新型高效综合型变换气脱硫塔内件.docVIP

新型高效综合型变换气脱硫塔内件 1、常规变脱塔运行及存在的问题 随着氮肥企业的生产规模的不断扩大，原来设计运行的变脱塔生产处理气量显得较为紧张，近几年我们一直在提高变脱塔能力上做文章。主要是采取更换变脱塔填料，增加液相循环量、改造气液分布器等常规性措施，目的就是改变气液传质效率，虽有作用，但效果并不很理想。于是我们经研究决定开发一种新型塔内件来满足各企业的生产需求。 2、新型塔盘的接触 改造的理论依据： 湿式氧化法脱硫工艺中的机理建立在双膜理论基础上，用碱液吸收硫化氢的反应属气膜控制。因此，在常压半水煤气脱硫工艺中，多采用了各种塔型及内件来破坏气膜，增强传质效果，在实际生产中该工艺起着主力军的作用。 但是在变换气湿式氧化法脱硫工艺中，如果仅套用常压脱硫工艺参数进行设计，已远远不能满足生产要求。主要原因是由于变换气中二氧化碳的浓度已高达28%左右，而常压半水煤气中二氧化碳的浓度仅在8%左右，加之变换气脱硫装置均在加压下进行，而加压造成二氧化碳在溶液中的溶解度急剧增大，溶液中二氧化碳的浓度增高，导致二氧化碳与碱液的反应加剧，碱耗增高，溶液的PH值降低，硫化氢氧化为硫的速度下降，溶液再生效果变差，更重要的是降低了吸收硫化氢的传质速度。 而现行的变换气湿式氧化法脱硫工艺中，大多都套用常压脱硫工艺参数进行设计，没有从根本上解决好二氧化碳对脱除硫化氢产生的影响，而是为了保证气体的净化度，通过加大吸收液量和增加气液接触时间来解决，这样导致变换气湿式氧化法脱硫工艺步入误区，造成脱硫效率低，净化度差，碱耗高，动力消耗大，所需设备庞大等问题。 据有关资料介绍，由于碱液与硫化氢的吸收反应是一个飞速反应，属气膜控制型，其吸收速率随气体的流速增大而增大，与液速无关。而二氧化碳的吸收正好相反，是属于液膜控制型，二氧化碳的吸收速率随液体喷淋密度的增加而增大。因此，基于二氧化碳和硫化氢的这一吸收特点，在变换气脱硫工艺中，采用较高空速、较短的气液接触时间来抑制二氧化碳的吸收，选择性地吸收硫化氢。 根据上述理论我们进行了各种塔器传质装置的研究，最终设计出了一种综合型组合式传质装置。达到了我们的设计目的。 3、该塔盘对二氧化碳吸收与常规塔盘的比较：（通过实际分析数据如下） 通过运行我们看到，二氧化碳损失较常规塔盘减少0.2~0.3%，按68000m3/h气量计算，每小时可少损失136 ~204m3二氧化碳气体。 改造后情况记录数据 可以看出，该塔与常规填料变脱塔在技术上有质的区别，其特点为塔体高度由常规的25~50米降低为22米左右，省去了内部填料，改用组合型塔内件即超过常规塔脱硫效果，塔体通气量大，阻力小，运行液体循环量降低30%，电耗低，因气液接触时间短，碱耗也降低约30~40%，使令氮肥生产较麻烦的硫化氢脱除难题迎刃而解。 4、变脱塔改后对其它工序的影响 A、对后序工艺的影响： 该塔投入使用后减少了进入脱碳系统的硫化氢，提高了脱碳效率和换热效果延长了运行周期。优化了碳化系统操作条件，提高了碳酸氢铵产品的质量。延长了甲醇系统精脱硫剂的使用寿命和铜基催化剂的使用寿命，降低了甲醇产品的成本。同时降低了精炼工段的铜耗和运行成本。 B、对设备、工艺管道的影响： 硫化氢降低后减轻了其对设备、管道的腐蚀，在合成氨生产装置中将长远受益。 变脱塔改后对其它工序的影响 C、对前序工艺的影响： 该综合型塔内件设计入口硫化氢240~800mg/m3（随压力增大入口指标提高），出口硫化氢≤5ppm，可以看出此装置配全低变工艺非常合适，常规中串低工艺由于中变催化剂不耐硫，故对前序半脱工序出口硫化氢要求低于70 mg/m3。使用该综合型脱硫塔后，中变催化剂可以换为耐硫中变催化剂，使变脱入口硫化氢可提至500mg/m3左右，从而减轻了半脱系统负荷，进而对造气工段掺烧高硫煤创造了条件，其效益是非常可观的。 5、结论 总之，综合型高效变换气脱硫塔可谓是氮肥行业变换气脱硫技术的一场革命。该技术能使现有脱硫装置改造后提高生产能力20%以上，且装置阻力小，能减少氮氢气压缩机电耗，并提高后工序净化度，放宽前工序硫化氢要求，液体循环量减少，使电耗降低、纯碱消耗能降低，造气工段可烧高硫煤，从而能使吨合成氨生产成本降低50~100元；因省去常规填料，塔高降低，新上脱硫系统投资（设备、填料、土建）可降低30%~40%且运行费用可降低20~30%，按综合效益测算，几个月便可收回全部投资，在建设节约型社会，优质低硫煤越发紧张、化肥行业电价上涨市场竞争日趋激烈的化肥工业上，该技术的推广应用将会为我国中小氮肥企业的发展做出巨大贡献。 新型变换气脱硫塔简介 新型变换气脱硫塔是一种新型高效的无填料变换气脱硫塔。该塔通过数套装置的实际运行表现出具有如下特点： 一、脱硫精度高、有效气体损失少： 在