毕业设计（论文）-手机下盖的注塑模具设计.doc

手机下盖塑料模具设计 摘要：本设计为手机外壳零部件—下转盘的注塑模具设计。此制品的材料为ABS塑料，有较好的抗冲击强度以及良好的机械强度和耐磨性。采用一腔四模的布局方法，浇口的形式为侧浇口。成型零件结构中凹模采用整体式结构，型芯采用组合式结构，通过对成型制品的计算及分析，选用了合适的注射机，说明此设计是可行的，可以用于实际生产当中。 关键词：塑件；模具设计；注射成型；手机下盖 目录 前言 此设计是根据目前手机的样式不断更新而设计的。综合考虑了它在实际运用中的要求，将其结构不断优化，在计算过程中附有详细的设计方法和公式，按照生产要求和设计方案，步骤较为详细地叙述了设计的过程。本设计在编写过程中尽管注意了科学性，实用性，先进性的要求。尽可能贴切实际生产。 1 塑件的工艺分析 1.1 工艺性分析 图1－1 产品名称：下转盘 产品材料：ABS 产品质量：约40克 产品数量：中大批量生产 1.2塑件材料特性 ABS是一种热塑性工程材料，由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02g—1.05g/㎝.ABS有较好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降，有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能。水，无机盐，碱，酸类对其几乎无影响。在酮，酯中会融化形成乳浊液。不溶于大部分醇类及烃类溶剂。ABS塑料表面受水醋酸，植物油等化学药品的侵蚀会引起开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，热变形温度为93℃左右，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 1.3塑料成型工艺参数的确定 密度：1.02～1.05g/cm3 收缩率：0.55％ 料筒温度：前段：200～210℃ 中段：210～230℃ 后段：180～200℃ 喷嘴温度：180～190℃ 直通式喷嘴 注射压力：70～90MPa 连续工作温度：70℃左右 热变形温度：93℃左右 保压压力：50～70Mpa 注射时间：3～5S 保压时间：15～30S 冷却时间：15～30S 成型周期：40～70S 模具温度：要求塑件精度高时，温度应控制在50～60℃左右，强调塑件光泽与耐热时，应控制在60～80℃ 2 模具结构方案 2.1 模具的基本结构 该塑件为注塑成型单分型面塑件，注塑成型侧壁有凸台等塑料制品，因此需要侧向抽芯，并采用侧浇口浇注系统。 2.2 确定型腔数目及布局 此塑件质量较小，生产批量大，所以采用一模四腔模具，平衡式布局。这样模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本低。 分型面的选择 选择分型面总的原则是保证塑件质量且便于脱模和简化模具结构。所以一般将分型面选在塑件外形最大的轮廓处。因此对于本塑件选在如图2–3处，箭头所示为开模方向。 2.4 浇注系统设计 浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到模腔的各个部件，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸精确的塑件，本塑件采用侧浇口浇注系统。 主流道设计 主流道为圆锥形，主流道的锥角为2°～6°，内壁的表面粗糙度为Ra＜0.8um,小端的直径d为3.5mm～8mm,长度L通常由模板的长度决定，一般不超过60mm，为了防止主流道与注射机的喷嘴处产生溢料而造成流道凝料脱模困难。主流道与注射机喷嘴处应紧密对接。为此主流道处应制成半球形凹坑，凹坑深度为3～5mm，凹坑半径SR应比喷嘴头半径大1～2mm，主流道小端直径也应比喷嘴直径大0.5～1mm。 2.4.2 分流道设计 采用U型截面分流道。此分流道加工容易且热量损失和流动阻力均不大。深度h＝2rA〔r为圆弧半径〕斜角a＝5～10°,分流道长度Lf通常为主流道大端直径的1～2.5倍，一般取8～30mm。 浇口设计 图2-4-3 该塑件采用侧浇口，形状为矩形，侧浇口的厚度a＝1.3mm，宽度b＝4mm，长度L＝1mm 2.4.4 冷料穴设计 冷料穴的宽度和分流道的长度根据经验可以取值为宽度的1.5～2倍，所以冷料穴的长度取为8mm. 开模行程的确定 此外，该模具结构为单分型面模具，模具打开时距离应大于塑件高度，以便能顺利推出制品。 对于单分型面注塑模具，其模具行程可按下式校核。 S≥H1＋H2＋〔5～10〕mm 式中 S—注射机最大开模行程 mm H1—推出距离〔脱模距离〕 mm H2—包括浇注系统在内的塑件高度 mm 所以 ：S≥5＋30＋8＝24.74mm 三 推出机构设计 3.1 推出力的计算