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光伏清洁生产技术与经济可行性的分析 链接：/tech/39489.html 来源：Photovoltaic 光伏清洁生产技术与经济可行性的分析 在光伏行业中，采用清洁生产技术不但能使企业达到国家各项环保标准，还有助于公司持续降低成本，在行业中取 得更强的竞争力。例如，在多晶硅提纯环节中用冷氢化替代热氢化，可以降低反应温度需要，提高三氯氢硅转化率； 在硅锭/硅片原材料环节，自行回收切割液体和浆料，能够降低成本；采用金刚线新技术替代钢线切割，可以提高钢 线的使用效率，摆脱对切割液的依赖，具有环保和经济双重效益。 1 清洁生产与多晶硅生产成本 1.1 多晶硅成本分析 经过计算，多晶硅生产环节中电力成本占总成本的比例最高，为36% 左右，其电耗约为80‐150kWh/kg 左右，其次为折旧成本占30%，原材料成本占17%，主要原材料包括硅粉、氢气、氯气（TCS 合成）等，人工成本占 8%，其他占% （见图1 ）。这几部分成本中，电力成本下降空间最大。目前国内多晶硅生产企业能耗多在150kWh/kg 左右的水平，而国内的一些先进企业的能耗已经控制在80kWh/kg 以下。 电耗下降主要依赖于冷氢化技术的广泛应用。多晶硅提纯产生大量的副产物，如四氯化硅、酸、氢气等，这些副产 物的综合利用水平，决定着高纯硅材料生产的效率和成本。若要副产物得以全部回收利用，必须依靠四氯化硅氢化技 术以及还原炉系统设备、氢化系统设备等满足连续稳定生产的工艺要求。这就是国外普遍使用的“闭路循环”技术。 从降低成本角度出发，燃气和其他成本可以通过扩大规模来降低，产生规模经济效益。水蒸气可以在内部通过热电厂 方式产生协同效应也可以回收利用，降低相应的成本。 图1 晶硅成本分析（单位：美元/kg ） 1.2 热氢化与冷氢化技术对比 根据以上的分析，冷氢化技术是有效降低多晶硅生产成本的技术。改良西门子法下多晶硅生产能耗80‐200kWh/Kg ，生产成本18‐45 美元/Kg ，企业间差距很大，除生产规模之外，主要是各企业在改良西门子法的生产环节选择使用 传统的热氢法技术还是使用冷氢化技术，在多晶硅生产成本上就可以相差10美元/Kg。原因在于热氢法的反应温度高 ，需要1000 度以上的高温，而从硅到三氯氢硅一次转换效率只有15%，企业通常需要从外采购三氯氢硅，致使多晶硅 生产成本较高，冷氢法反应温度仅需要300‐500 度，一次三氯氢硅合成效率达到25%。 光伏清洁生产技术与经济可行性的分析 链接：/tech/39489.html 来源：Photovoltaic 表 1 、热氢化技术能耗以及转化率对比 预计未来5 年多晶硅生产能耗将降至70kWh/kg，实现电耗成本进一步下降。电耗下降主要依赖于冷氢化技术的广泛 应用，目前国内的冷氢化设备实际运行率在60% 以下，与国际平均水平90% 还存在一定的差距。其原因主要是国内大 多数企业的生产工艺还比较落后，要想通过技术改造，实现冷氢化生产需要大笔资金投入，以产能在2 万吨左右的乐山电力为例，冷氢化技改项目预计总投资7.59 亿元，巨大的技改投入使众多企业望尘莫及。 2 硅片与清洁生产 2.1 硅片的成本分析 硅片的成本中，多晶硅成本占比约为55%，切割线、切割液和刃料总占比为33%，电力、折旧及其他占12% （图2 ）。其中，使用金刚石线可以提高效率，同时节约成本；浆料内部回收再利用也能降低硅片的加工成本。铸锭热场改 造，使用大尺寸坩埚，可以提高铸锭合格率，降低能耗。此环节中，切割液的排放是液体废弃物中化学需氧量的主要 来源。通过对切割液的回收使用，能够降低废水排放，从而削减处理成本。而且，通过使用金钢线切割，还能够避免 使用切割液，虽然金钢线在成本上不具有太大优势，但因为能不使用切割液，不但能减少切割液的使用成本，还节省 了大部分的废水处理成本，而且对环境有利，使它成为切割线的发展方向。 图2 片加工的成本分析（单位：美元/ 瓦） 2.2 废砂浆的回收利用 在钢线切割的过程中，磨碎的晶硅颗粒与钢线上的碎屑，碳化硅颗粒混杂在聚乙二醇切割液中，形成废砂浆。通过 对旋转物理工艺实现对切片砂浆中硅粉