石灰炉混配系统自动控制的实现.pdfVIP

石灰炉混配系统自动控制的实现 杨红莉 杨红莉女士，河南省郑州市中铝河南分公司总计控室生产计划科工程师。 关键词：称重 智能补偿 配料 混配 计算机 一 概述 活性石灰及二氧化碳是氧化铝生产的重要原材料之一，在氧化铝生产过程中占有重要的地位。活 性石灰和二氧化碳的气体浓度在石灰炉生产过程中受许多因素的影响，如矿石质量和粒度、焦比、炉 内送风量、炉内煅烧温度、焦炭和矿石配料的均匀度、炉内煅烧温度等。当矿石的产地和粒度确定后， 焦比和送风量亦确定，影响产品质量的主要因素是焦炭和矿石的配比精度和两者混配的均匀度。 我公司 70 万吨石灰炉有 1#、2# 、3# 3 台，主要任务是给配料提供质量好的石灰。以前几台石灰炉 都存在现场仪表陈旧，指示误差比较大，且有许多重要信号没有指示，如：煅烧带温度、上料斗数计 数与累计、石层高低、CO2 浓度指示等，主要依靠工人现场经验进行操作，误差比较大，且劳动强度 大。现新建 70 万吨 1#、2# 、3#石灰炉，其相应配套仪表， 控制设备，实现计算机集中监控，将大大提高产品产量及 合格率，节能降耗，降低成本，减轻工人劳动强度。 二 系统的主要功能及技术指标 我们设计的新系统的生产过程流程如图 1 所示。其主 要功能及指标为： (1)模拟量输入信号 4～20mA ，带光电隔离，用于青 石、焦碳两种原料的称重值输入； (2)两种原料的称重范围：矿石：0～2000kg ，焦炭：0～ 200kg ； (3)称量精确度：静态时为≤2‰； (4)称量控制方法：每一种物料称重达 90%时，给料机 改变速度至设定值的 100%。 振动给料时间不大于 120s，且具有卡料不停机、报警解除、自动延时配料功能。具有每批料间自 动补偿，超差报警，并自动修正补偿量，零点自动跟踪功能。 三 称重及混配控制系统 1. 称重部分 a. 称重设计思想 在石灰炉振动给料称量系统采用两步振料，即在振动给料初期快速振动给料为设定值的 90%，剩 余的 10%采用慢速给料。这样就能减小由于快速振动引起的大过冲量和下料误差，振动配料的整个过 程由计算机控制，而且根据上一次振动给料的实际值与设定值之差，进行本次振动给料的补偿。对振 动给料和称量控制过程的分析可知，终止给料后，由于振动给料机和称重料仓的高度差引起空间物料 的不确定性，以及物料的块大块小，振动给料器的惯性等因素是影响最终称量精度的直接原因。若能 准确估计以上原因引起的误差，就能保证最终称量结果在给定范围内，使配料精度提高。该方法重点 解决了连续称量过程中的连续累积误差偏大的问题，使配料实际称量与设定值相一致，控制了无论多 长的生产时间内，累积误差矿石小于 5kg，焦炭小于 3kg，使实际生产中称量的矿石和焦炭趋于设定值， 且时间越长实际入炉料量越趋于设定值。 b. 称重控制算法 根据以上的设计思想，每一种物料称重达设定值的 90%时，振动给料机改变速度直至给料量达设 定值，且每批料间具有自动补偿、并自动修正补偿量、零点自动跟踪功能，用数学算式可描述为： ⎧ S SJ 90%W ⎪ 1 i g S= ⎨S2 SJi 90%Wg ⎪ 0 SJ W ε + ⎩ i g 式中， SJ—数据采集值； S1—为慢振速度； S —为快振速度 2 C e λ ⎧ 1 d ⎪ Y= ⎨C2 ed λ 以提前量为前提 ⎪ 0 e ＝ε ⎩ d 式中： C =90%W ； 1 g C =(1-90%)W ； 2 g ed 是给定重量值 Wg 与动态实测量 Wd 之差(动态误差) ； l 为阶梯控制切换界限，即振料量小于 90%快振，大于 90%慢振的两步给料界限； e 为终止给料提前量，本系统中青石取 5kg、焦炭取 3kg，还可根据生产情况进行