塑胶成型常见问题对策分析1.xlsVIP

Sheet1 原因 狀態 解決對策 1.射出壓力未到達最高設定值. 2.射出壓力已到達最高設定值. 3.螺桿已到達最前端. 1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分. 流入之塑膠無法均勻融和而形成外 料燒黑. 1.產生於流路末端 2.產生於包封處 流痕. 落. 1.塑膠料含有雜質或其它不相容物質. 2.塑膠料在製造過程中受到污染. 3.塑膠料在製造過程中受到破壞. 塑膠料因熱受損分子量會降低或發生 熱分解.使成品外觀出現銀色或棕色的 紋狀瑕疵.同時也會降低強度. 痕跡. 之附近. 1.出現在澆口附近. 2.出現在其它部分. 塑膠成型品之表面 光澤決定於模具表 面加工及射出成形 之冷卻速率或收縮 差異所產生的表面 2.咬花面光澤不足. 3.接合線處的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處. 6.在頂針或滑塊處光澤差異. 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 3.澆口附近凹陷但又發生毛邊. 1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷) 1.無過飽和現象 force)不足 1.特定位置. 1.全面性凹陷. 5. 變更膠口位置. 2.凹陷出現在流路末端或薄的部位. 1.凹陷出現在澆口或厚的部位. 1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發生. 拾陸．光澤與光澤差異 備註 1.於產品中心(不在邊緣). 1.厚的部位出現凹陷或光澤. 4.孔部周圍的光澤差異. 1.模具打光面光澤不足. 1.澆口附近較薄處肋缺料. 塑膠成型常見問題對策分析 解決對策 1.增加射出壓力. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 4.增加料筒溫度. 5.檢查膠口尺寸. 6.檢查流道尺寸. 7.檢查噴嘴溫度. 8.檢查噴嘴大小. 1.延長射出行程. 2.增加保持壓力. 3.增加保持時間. 2.檢查螺桿. 1.改善排氣效果. 2.減低射出速度. 1.改善排氣效果. 2.增加射出壓力. 3.增加缺料部分厚度. 1.增加排氣點. 3.改變澆口位置. 4.增加溢流區,改變塑膠流動方向. 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計. 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力 1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性. 解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩). 5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.增加冷卻時間. 1.減低射出速度. 2.增加模溫. 3.增加料溫. 4.變更膠口位置. 5.增加膠口斷面積. 6.避免射料方向由上向下. 解決對策 1.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 6.檢查排氣效果. 1.增加射出速度. 5.避免流道太小. 1.降低鬆退速度或檢小鬆退量. 2.提高背壓. 3.檢查塑膠粒狀態. 4.檢查可塑化機構. 5.檢查計量長度是否太長. 1.減低射出速度. 2.改善排氣效果. 3.減低鎖模力. 1.調整肉厚. 2.改變澆口位置. 3.減低射出速度. 4.減低鎖模力. 5.增加排氣點. 1.增加噴嘴孔徑. 2.增加噴嘴溫度. 3.減低鬆退量. 4.檢討模具系統流道的設計. 5.降低射出到澆口之速度. 1.減低射出速度. 2.增加澆口的斷面積. 4.減低料溫. 1.檢查塑膠料是否含有太多水份. 2.增高模溫. 3.減低射出速度. 5.檢查塑膠機的性能及設定條件. 6.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 7.檢查塑膠料之是否混入其它材質. 解決對策 1.檢查塑膠料是否含有雜質. 2.降低回收料的添加比例. 3.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 1.檢查送料管路及烘料筒. 2.清潔螺桿及加熱筒. 3.清潔熱流道及