大跨度吊车梁制作.doc

大跨度大截面吊车梁制作工艺 1 制作工艺 1.1 下料 1）检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度（即不平度不大于3mm/m），合格后按吊车梁拼板示意（图1）尺寸用数控多头直条机切割上、下翼板板料（其中上、下翼板中的板10、板9下料时长度方向各留50mm的二次切割余量）；并分别按翼、腹板对接坡口示意（图2-图4）坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工），用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层等。 2）腹板下料时，将板1与板2、板3与板4及板5与板6分别单独下料（长度方向留50mm余量）；注意按L/3000mm分段起拱，并分别按翼、腹板对接破口示意（图2—图4）的坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工），再用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层。 1.2 翼、腹板拼焊 1）将分块下料钢板按吊车梁翼、腹板拼接图中尺寸在钢平台上将翼、腹板分别拼装就位，各形位尺寸检查合格后进行焊接。焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底（气保焊施焊时，要求用箱体罩住，人在箱体内焊接，箱体随人移动）；反面用碳弧气刨清根（刨去正面打底焊缝根部缺陷，清根时刨出U槽及斜面，并用角向磨光机打磨平滑至露出金属光泽，去除渗碳层）；然后用气保焊打底，再用埋弧自动焊填充及盖面；然后翻身用埋弧自动焊填充、盖面；要求采用多层多道焊，气保焊打底主要是控制变形。 2）严禁在焊缝以外的母材上引弧，拼接焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为δ40×100×120、δ60×100×120，且需开构件同样坡口），焊缝的起弧、收弧处必须满焊。 3）焊前应清楚焊件上的铁锈、油污、水分等杂质。 4）埋弧焊施焊时，焊剂采用SJ-101，焊前焊剂须经300～350○C烘培2h 5）腹板拼接时采用分段退焊（或跳焊法焊接），长度控制在1.5～2m 内，其中图1中缝1、缝2及缝3应单独施焊（即该3条焊缝应在整体拼装前施焊完成）；缝4与缝4，同时施焊。焊接时先焊大坡口一侧，焊至约1/3后反面清根焊至约1/2，在轮流施焊，焊满为止，焊接序顺见图5。 6）焊前用远红外加热器进行预热（图6），预热温度为：120～150○C（用温控器控制预热温度，且预热温度不得超出200○C）；预热范围为对接焊缝两侧200mm范围内，焊接层间温度控制在150～200○C。焊接完成后，应立即进行后热处理（去氢），后热温度为250○C，后热时间为2h。整个焊接过程应连续，一条焊缝间隔时间不超过2h，否则重新预热。 7）焊接工艺参数见表1。 表1 焊接工艺参数 8）焊后在指定部位打上焊工钢印。 1.3 矫正 施焊完成后，用氧、乙炔火焰沿焊缝进行螺旋加热起拱部位，温度控制在750～900○C，然后自然冷却，严禁浇水急冷，控制腹板整体不平度满足设计及规范要求。 1.4 检验 焊缝除VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外，还应进行超声波（UT）探伤，探伤标准按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（以下简称GB11345-89）