泵送砼坍落度损失原因浅析.doc

泵送砼坍落度损失原因浅析 摘 要 文章通过对影响泵送混凝土坍落度损失的原因进行了物理和施工工艺上的分析，如水泥与外加剂不相适应，水泥、外加剂、集料等原材料的影响，并提出相应的技术解决措施和工程应用实例。 关键词 混凝土 坍落度损失 解决措施 1． 前言 近些年来，随着混凝土性能的改善和泵送工艺的提高，大坍落度和扩展度的泵送混凝土应用正日趋扩大，要求我们必须要有工作性好坍落度损失小的混凝土拌和物。同时由于国家水泥新准的施行，水泥生产厂家一味地追求早期强度，过多提高铝酸三钙、硅酸三钙的含量和水泥粉磨细度，另外泵送混凝土中所掺入的化学外加剂，由于生产厂家的品种不同，各组成成分含量不一样，与水泥胶凝材料的适应性差，造成了施工现场，经常遇到混凝土坍落度损失过快，假凝、离析和“扒底”等现象，严重地影响了新拌混凝土和易性和工作性，滞约了泵送混凝土的发展。试验室为了使施工的顺利进行，不断的进行试配，工作强度无形中加大了好多。本文就泵送混凝土的坍落度损失过快，给予阐述，望能与各位试验同仁共同探讨。 2、影响泵送混凝土坍落度损失的主要因素 2.1外加剂与水泥的不适应 外加剂与水泥不相适应是引起混凝土坍落度损失过大的主要原因。由于我国水泥品种和质量总体上复杂多变，工地上由于工程业主或是其它方面的原因，可选择的机率比较小。而外加剂的选择应根据不同的使用目的，不同的使用温度，不同的混凝土标号，不同的水泥生产工艺来确定。根据所经历的许多试验对比和工程实践证明，不同的外加剂坍落度损失如下： 超塑化剂高效减水剂普通减水剂引气减水剂缓凝减水剂 国内目前用的较多的是木钙，萘系高效减水剂和最近几年来才发展起来的聚羧酸盐系高效减水剂。木钙遇到用无水石膏作调凝剂的水泥，坍损较大，高浓型萘系减水剂如果遇到“欠硫化”的水泥混合材因缺少SO3而不能给予补充，也会造成混凝土坍损较大，而聚羧酸盐由于其分子结构呈梳形，主链较短，侧链较长，可形成网状结构，具有较高的空间位阻效应，因而减水率高，增强效果大，保坍性好，与水泥的适应好于萘系，在工程上逐渐应用起来。 2.2水泥对混凝土坍落度损失的影响 水泥的细度，熟料的矿物组成，调凝剂的含量和形态，水泥碱含量，水泥的原材料及掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。 水泥新标准由于采用了ISO标准，提高了水泥的标号。水泥生产厂家为提高水泥标号最简单的方法是增大水泥比表面积，提高水泥的粉磨细度，水化速度加快，导致坍损加快。 水泥熟料矿物中，C3A水化速度最快，当有足够的石膏存在时，形成钙矾石。这一反应一方面结合了大量的水，另一方面由于钙矾石为一种针状晶体，在外力作用下较难运动，而且易与其他颗粒交叉搭接，因此，新拌混凝土的坍落度损失影响较大。 水泥中的石膏也可能对新拌混凝土的坍落度损失产生较大影响。石膏是一种调凝剂，其含量与形态对水泥凝结时间的影响很大。水泥所用的二水石膏，有粉磨过程中，由于温度高会使部分二水石膏脱水成半水石膏和无水石膏，半水石膏在水中的溶解速率和溶解度大于二水石膏，无水石膏则小于二水石膏，这样对调节缓凝时间有较大的影响。同时掺入一定数量石膏后，使得水泥水化速度减慢。但当石膏掺量太大或不足时，反而会使水泥的水化速度加快，会导致新拌混凝土较大的坍落度损失。 为了解决碱骨料引起的混凝土耐久性问题，市场上使用的大多为低碱水泥。水泥碱含量高混凝土坍落度损失大。生产水泥原料是石灰石和粘土。为了保护耕地，一些地方不允许用粘土作为原料，而采用砂岩或者含SiO2的原料，这些熟料制成的水泥粘性不好，和易性差，水泥不易流动且泌水，会造成坍落度损失。 当水泥的用量进入施工旺季，一方面水泥用量供不应求，水泥存放时间不到或是刚出磨就供货，水泥的温度高达80~90℃，造成水泥用水量的增加而高效减水剂对它的塑化效果差，另一方面厂家为了增加产量，提高磨机效率，加入了助磨剂，这两方面造成假凝或是坍损大。胶凝材料水化速度较快 在混凝土中，胶凝材料与水反应形成水化产物。水化产物的形成使得水泥浆体有分散状态向凝聚结构转移。这一转移过程必将引起混凝土的坍落度损失。胶凝材料的水化速度决定了水化产物的形成速度，因而也将影响混凝土的坍落度损失速度。 近年来，我国的水泥普遍向细化和高C3S方向发展，因此，水泥的水化速度普遍加快，这也是引起混凝土坍落度损失加快的一个原因。 2.3骨料吸水对混凝土坍落度损失的影响 混凝土的流动性与混凝土中的自由水含量有着密切的关系。混凝土中的自由水减少，坍落度也就减小。如果在拌制混凝土时采用干集料，而且集料的吸水率较大的话，它可以从混凝土中吸取大量的水分，使混凝土中的自由水减少，导致混凝土坍落度减小。 2.4施工环境对混凝土坍落度损失的影响 环境对新拌混凝土坍落度损失的影响主要表现在温度和湿度两个方面。温度可以影响水泥的水化速