第八章 全厂仪表.doc

第八章 全厂仪表 全厂控制总体简介 8.1.1概述生产过程控制结构 8.1.2全厂过程控制总体目标 全厂控制系统网络 8.2.1 全厂控制网络组成 8.2.2 DCS系统 8.2.2.1DCS的定义 集散控制系统（集中分散型综合控制系统）是集计算机技术（Computer）、通讯技术（Communication）、控制技术（Control）和CRT显示技术于一体的综合性高技术控制装置，它使用多台微处理机分散应用于过程控制，通过通信网络、CRT显示器、键盘、打印机等设备来实现高度集中的操作、显示及报警管理。以微处理机为核心器件，实行分散控制和集中显示操作管理的综合控制装置。 8.2.2.2DCS的构成 集散控制系统一般由现场监控站（检测站和控制站）、操作站（操作员站和工程师站）、上位机和通讯网络等。 现场监测站又叫数据采集站，直接与生产过程相连接，实现对过程非控制变量进行数据采集。它完成数据采集和预处理，并对实时数据进一步加工，为操作站提供数据，实现对过程变量和状态的监视和打印，实现开环监视，或为控制回路运算提供辅助数据和信息。 现场控制站也直接与生产过程相连接，对控制变量进行检测、处理，并产生控制信号驱动现场的执行机构，实现生产过程的闭环控制。它可控制多个回路，具有极强的运算和控制功能，能够自主地完成回路控制任务，实现连续控制、顺序控制和批量控制等。 操作员站简称操作站，是操作人员进行过程监视、过程控制操作的主要设备。操作站提供良好的人机交互界面，用以实现集中显示和集中管理等功能。有的操作站可以进行系统组态的部分和全部工作，兼具工程师站的功能。 工程师站主要用于对DCS进行离线组态工作和在线的系统监督、控制和维护。工程师站能够借助于组态软件对系统进行离线组态，在线实时监视DCS网络上各站的运行情况。 上位计算机用于全系统的信息管理和优化控制。可通过网络收集系统中各单元的数据信息，根据建立的数学模型和优化控制指标进行后台计算、优化控制等功能。 通信网络是集散控制系统的中枢，它连接DCS监测站、操作站、工程师站、上位计算机等部分。各部分之间的信息传递均通过通信网络实现，完成数据、指令及其它信息的传递，从而实现整个系统协调一致地工作，进行数据和信息共享。 综上所述，在DCS系统中，操作站、工程师站和上位计算机构成集中管理部分；现场监测站、现场控制站构成分散控制部分；通信网络是连接集散系统各部分的纽带，是实现集中管理、分散控制的关键。 8.2.2.3DCS系统的功能 (1)监视操作功能：由操作控制台（显示器、键盘、鼠标）来完成。 A、过程状态显示； B、趋势显示； C、工艺流程动态显示； D、文件显示。 (2)控制功能：A、DCS系统的重要部分。 B、主要有控制器和过程接口单元组成。 8.2.3 PLC系统 8.2.3.1什么是PLC 可编程序控制器是一种以微处理器为核心的逻辑和顺序控制装置。由于可编程序控制器的不断发展，对它下一个确切的定义比较困难。目前公认的是1980年美国电气制造商协会NEMA（National Electrical Manufacturers Association）对它下的定义： 可编程序控制器是一种数字式的电子装置。它使用可编程序的存储器来存储指令，并实现逻辑运算、顺序运算、计数、计时和算术运算等功能，用来对各种机械或生产过程进行控制。 可编程序控制器最早出现于1969年，当时叫可编程序逻辑控制器，即PLC（Programmable Logic Controller），1976年NEMA将其命名为可编程序控制器，缩写PC（Programmable Controller）。由于可编程序控制器英文缩写PC和个人计算机英文缩写PC（Personal Computer）容易混淆，所以大家仍将可编程序控制器称为PLC。 8.2.3.2可编程序控制器的主要特点 （1）构成控制系统简单 当需要组成控制系统时，用简单的编程方法将程序存入存储器内，接上相应的输入、输出信号线，便可构成一个完整的控制系统。不需要继电器、转换开关等，它的输出可以直接驱动执行机构（负载电流一般可达2A），中间一般不需要设置转换单元，因此大大简化了硬件的接线电路。 （2）改变控制功能容易 可以用编程器在线修改程序，很容易实现控制功能的变更。 （3）编程方法简单 程序编制可以用接点梯形图、逻辑功能图、语句表等简单的编程方法来实现，不需要涉及专门的计算机知识和语言。这些编程方法，对于技术人员和具有一般电控技术的工人，几个小时就可以基本学会。 （4）可靠性高 可编程序控制器采用了集成电路，可靠性要比有接点的继电器系统高得多。同时，在其本身的设计中，又采用了冗余技术和容错技术。因此，其平均无故障运行时间（MTBF）已达到数万小时