超大型铸锭逐层凝固技术与研究(正文).docVIP

超大型铸锭逐层凝固的技术研究 设计者：谭小东（硕士）、孙宇（硕士）、张玉娟、伦延庆、谭力允 指导教师：张国志教授 （东北大学材料与冶金学院，辽宁 沈阳 110004） 作品内容简介 大型铸锭在重工装备业和军工领域极为重要。在大型铸锻件制造领域，中国一重提出要达到“7654”世界极端制造能力等级。欲实现该制造能力飞跃先要得到优质节能的500吨级超大型铸锭。制造大型铸锭的传统方法主要有普通砂型铸造法和电渣重熔法。而两大传统方法存在的不足在于冒口大；缩孔缩松严重；成分偏析严重；热裂严重；能量消耗巨大，且电渣重熔法在铸锭吨位上也有很大局限性。若能在已有的工艺基础上设计出一种新型的节能工艺，制造出优质的500吨级超大型铸锭，其意义重大。 本研究小组结合各铸造方法的优缺点，在已有大型铸锭铸造方法基础上提出了一种新型超大型铸锭铸造工艺——离心逐层凝固-电渣重熔联合铸造法。该工艺通过铸锭外层离心逐层凝固来减小凝固过程中的成分偏析。以少量多次的模式进行浇注来减小炼钢作业强度及钢水保温的能耗。离心一定厚度后采用电渣重熔的方法填补中空部分以改善铸锭中心的组织。 本文提出了逐层凝固的设想，构造了逐层凝固的模型，推导了各大工艺参数的计算公式，并以500吨级42CrMo钢锭为例得出了一系列工艺参数。 关键词：超大型铸锭；离心铸造；电渣重熔；逐层凝固 1 研究背景及意义 铸造是机械工业重要的基础工艺和技术，广泛地应用于机械制造、航空航天、能源、交通、化工、建筑以及社会生活的各个领域，并随着各相关技术领域的发展自身不断更新、发展和完善，是我们生产和生活中不可或缺的一项重要工艺技术[1]。然而，随着科学技术的进步和实际应用研究的不断深入，特别是近年来，铸造作为一种传统工艺与技术又面临着新的挑战。高速发展的社会对铸造的精密性、质量与可靠性、经济、环保等要求越来越高。同时，备受关注的是在众多应用领域中，铸锭的大型化已是一个大的发展趋势。很多特种应用钢只能用大铸锭生产，如厚板高碳铬耐磨钢、无缝钢管、锻造件、棒材、盘条等[2]。超过100吨的大铸锭多用于重工装备业，例如冶金、造船、石油化工、能源、蒸汽涡轮转子、液压涡轮轴、原子反应堆的压力外壳、大轧机的轧辊。因此，大型铸锭对于国家的经济发展和国家安全是很重要的[3]。在大型铸锻件制造领域，中国一重提出达到“7654”世界极端制造能力等级，即一次性提供700吨以上钢水、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨。欲实现这一制造能力的飞跃必先制造出优质节能500吨级超大型铸锭。若能在已有的工艺基础上设计出一种新型的节能工艺，制造出优质的500吨级超大型铸锭，其意义重大。 2 传统工艺方法分析 纵观国内外现状，现行用于制造钢铸锭的铸造方法有以下3种，常规铸造法，电渣熔铸法，离心铸造法。其各自的特点如下： 常规铸造法即砂型铸造和金属型铸造。其主要优点是适应性强；成本低，容易实现大量机械生产[4]。金属型铸造的铸件质量明显优于砂型铸造，但由于存在铸件尺寸范围的限制，金属型铸造在100吨以上大型钢铸锭的应用中难度较大。对于砂型铸造由于砂型的存在，与之相关的各种铸造缺陷，诸如夹砂结疤、鼠尾、气孔、粘砂等也随之存在。大型铸锭铸造过程中的典型问题有宏观偏析和热裂纹。在凝固过程中由于液相和固相间溶质含量的差异、液相固相中溶质扩散速率和凝固时间的限制，导致不同时刻凝固组织间存在较大的成分差异。特别对于大型铸锭，铸锭组织偏析严重，中心组织尤为恶劣，同时铸锭顶部必须设置很大的冒口以消除铸锭凝固过程中形成的缩孔。对于常规铸造，100吨级的铸锭浇注后冷却时间大概需要30小时左右。凝固过程中铸锭表面温度和铸锭心部温度差异很大，热裂纹极易出现且无法控制。为了尽量保证浇注过程中的温度场和流场的均匀性，同时达到铸件所需的吨位，实际生产中一般采用的方法是多包钢水保温同时浇铸的方法。该保温过程的能耗巨大。综上，欲用此法铸造500吨级的超大型铸锭的可行性不大。 近年来，针对大吨位铸钢锭铸态组织恶劣，缩孔、缩松、偏析、夹杂物聚集以及其他一些冶金缺陷严重的问题，国内外学者提出电渣重熔工艺来制造大型钢铸锭[5]。且相关研究表明，采用该方法制造的钢锭不但消除了缩松、缩孔、夹渣等缺陷，而且组织致密，成分均匀、各向同性。其基本工艺为，首先按正常重熔状态组装好结晶器，卡好电极，用石墨电极熔化出所需渣量，然后更换金属电极，加大送电功率，过热渣池，使渣池温度高于电极熔化温度。这样，电极开始熔化，熔滴下落形成金属熔池，在水冷结晶器的冷却下，液态金属凝固成钢锭。整个重熔过程自下而上，连续不断，直至达到要求的钢锭凝固高度为止。东北大学刘喜海等对80~100吨级柱形钢锭的电渣重熔工艺进行了研究，该工艺中[6]采用6支电极供电分成3组，3组电极分别熔化，各电极熔滴自由下落，电极下