FMEA教材—失效模式及效益分析.ppt

FMEA 失效模式与效应分析 学习目的： 什么是FMEA? FMEA特性 : FMEA历史 : FMEA分类 : 设计FMEA(DFMEA) 设计FMEA是一项系统化的分析技术 ,说说明零组件潜在的失 效模式和失效原因 , 並用以评估对系统 , 分系统的影响性 , DFMEA是综合工程设计人员的经验与设计理念 ,主要目的在于減少设计过程的失失败风险 : 制程FMEA(PFMEA) 系统FMEA(SFMEA) SFMEA实例 PFME与DFMEA关系 FMEA的作用 FMEA的作用（续） LOTA编制FMEA的种类及责权 FMEA团队组成 FMEA实施时机 当设计新系统、产品或工序时； FMEA相关名词 FMEA相关名词（续） 编制FMEA 流程 FMEA分析顺序 FMEA分析顺序（续A） FMEA分析顺序（续B） FMEA表格编制----“项目”栏 FMEA表格编制----“过程责任人”栏 FMEA表格编制----“编制人”栏 FMEA表格编制----“产品名称”栏 FMEA表格编制----“关键日期”栏 FMEA表格编制----“FMEA日期”栏 FMEA表格编制----“核心小组”栏 FMEA表格编制----“过程要求”栏 FMEA表格编制----“潜在失效模式”栏 失效的来源---引起失效的原因 FMEA表格编制----“潜在失效后果”栏 失效模式与后果的关系 FMEA表格编制----“严重度”栏 FMEA表格编制----“潜在失效原因”栏 常见在潜在原因举例 发生度评价准则 FMEA表格编制----“现行控制”栏 FMEA表格编制----“难检度”栏 侦测度度评价准则 FMEA表格编制----“风险优先数”栏 RPN计算练习 RPN计算练习（答案） RPN评估准则 FMEA表格编制----“建议措施”栏 FMEA常见措施 FMEA表格编制----“责任人及完成日期”栏 FMEA表格编制----“采取措施”栏 FMEA表格编制----“RPN结果”栏 PFMEA检查清单 DFMEA检查清单 实例 为过程可能不能满足“过程功能/要求”栏所列的过程要求和/或设计意图。 它是对特定工序（如：钻孔歪斜）上的不符合的描述。它可能是下一工序 的潜在失效模式一个起因（如：“钻孔歪斜”可能导致下一道以该孔为定位 加工的孔的歪斜）或者是上工序（如：“加工平面倾斜” 造成钻孔歪斜） 所影响潜在失效模式后果。无论如何，于准备PFMEA时，必须假设进料和 零组件或原料是好的。 按照加工零件或装配工序，列出每个工段或工序可能潜在的失效模式，这种失效模式可能发生但不一定发生。过程工程师或小组要提出并回答下列问题： ① 装配过程或零件为什么不能满足要求？ ②不考虑工程规格，什么是顾客（最终使用者、下道工程或服务）所不满意的？ 潜要失效模式说明 典型潜要失效模式 典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： ①??? 对最终使用者，失效的后果应一律采用产品的特性来描述。如：异常响声、 换向阀无法切换、外观不良、裂纹、回流、断裂、间隙大、无法安装、缺少 配件包、报废、返工/返修、手感紧等； ②如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。 如：不能配合、不能连接、色差、无法安装、无法锁紧（有效牙长不够）、定位 不正确、无法加工、增加作业强度、浪费工时、增加成本、不良品增加、外观不良 等。 潜在失效后果是指失效模式对顾客产生的影响； 失效模式1 （如：电镀不良） 失效模式2 （如：抛光粗，撞划伤） 后果1 （如：外观不良） 失效模式1 （如：本体裂纹） 后果1 （如：客户退货） 后果2 （如：客户索赔） 失效模式1 （如：水咀砂孔） 失效模式1 （如：本体裂纹） 后果1 （如：客户索赔或抱怨） 严重度是潜在失效模式发生时对下道工序、成组龙头 装配作业、经销商或最终用户的影响后果严重度的评 价指标； 严重度评价准则 严重度评价准则（续） 潜在的原因是指失效是怎样发生的，并应依据可以 纠正或可以控制的原则予以描述。在尽可能的范围 内，列出所有能想象得到的失效原因： 现行过程控制是叙述管制方法，用来预防可能扩大的失效模式和 侦查出失效模式的发生。这些管制方法可能包括治具的防误（如： 冲面板销子的限位）或SPC或后过程评估。 难检度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，找出失效 的原因/机理过