汽车工艺3工件的机械加工质量10.ppt

* 频数分布表 组界／mm 组中值／mm 频数 频率／％ 中值尾数／mm 从 到 61.5 61.6 61.55 1 1 1.55 61.6 61.7 61.65 6 6 1.65 61.7 61.8 61.75 20 20 1.75 61.8 61.9 61.85 28 28 1.85 61.9 62.0 61.95 33 33 1.95 62.0 62.1 62.05 11 11 2.05 62.1 62.2 62.15 1 1 2.15 * （三）分布图在工艺分析中的应用 1．判别加工误差的性质 判别加工误差的性质，一般使用零件尺寸的直方图与正态分布曲线。 （1）如果零件尺寸的直方图与正态 分布曲线基本相符，则说明加工过程中 基本没有变值系统误差。这时，可利用 正态分布曲线进一步分析加工过程中是 否存在常值系统误差，并判别随机误 差的大小。 如图所示，正态分布曲线以 均值μ为对称中线，如果σ不变， 均值μ改变，则曲线沿x轴移动而 不改变其形状： * ①当μ＝Am，即曲线的均值(μ)与设计规定的公差带中心(Am )重合，说明加工过程中没有常值系统误差。 ②当μ≠Am，即曲线的均值(μ)与 设计规定的公差带中心(Am )不重合， 说明加工过程中存在常值系统误差。 μ与Am的差值，就是系统误差的大 小。若μAm，说明存在使零件尺 寸偏大的常值系统误差；若μAm， 说明存在使零件尺寸偏小的常值 系统误差。 * 如果均值μ不变，σ改变，则曲线形状改变： ①当σ减小，曲线形状陡峭， 随机误差减小。 ②当σ增加，曲线形状平坦， 随机误差增大。 μ σ ＝1 * （2）如果零件尺寸的直方图与正态分布曲线不相符，则说明加工过程中有变值系统误差。两者差异越大，存在变值系统误差的可能性就越高。 对于加工过程中出现的常值系统误差和变值系统误差，应寻找产生这些误差的根源，采取相应措施予以消除。 * 2．估计产品的废品率 根据正态分布曲线在某一区域内所围的面积，可以估计出产品可能出现的废品率。 如图所示，工件尺寸分散范围 为（μ－3σ）～（μ＋3σ）， 其中有一部分尺寸偏小 （μ－3σ～Amin)，在公差 方范围之外，这部分产品就 是废品。区域曲线下所 围的面积就是废品率。 在数理统计的有关表 格中可查得正态分布曲线下某一区间所围的面积。 * 3.3 机械加工表面质量 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且包括加工表面质量。 零件表面质量： 表面粗糙度 表面物理力学性能 加工中的振动 机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面，它存在着不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂纹等表面缺陷。虽然只有极薄的一层（几微米～几十微米），但都错综复杂地影响着机械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐蚀性和疲劳强度等，从而影响产品的使用性能和寿命，因此必须加以足够的重视。 * 一、表面粗糙度 1、刀具几何参数的影响 如车削：切削参数大时：H=f/(cotκτ+ cotκτ′) 切削参数小时： H=f 2/(8rε) 影响分析：刀尖圆弧半径rε、进给量f 主偏角kr、副偏角kr′ * 一、表面粗糙度 2、物理因素的影响 物理因素对加工表面粗糙度的影响比较复杂，与切削原理所述的积屑瘤、鳞刺和振动有关。 （1）进给量f的影响。减小进给量固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。 切削层太薄刀具刃口半径大，挤压为主。 （2）吃刀深度的影响。一般不明显，但太小时，挤压、打滑严重。 * 一、表面粗糙度 2、物理因素的影响 （3）切削速度的影响。加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的影响）如下图所示。 选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。 * 一、表面粗糙度 2、物理因素的影响 （4）工件材料的影响。 韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。 （5）其它因素的影响此外，合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。 * 一、表面粗糙度 3、加工过程中振动的影响 振动会在工件加工表面出现振纹，降低