高炉内还原性煤气的能量利用分析与数值模拟.pdfVIP

第 16卷 第3期 辽宁科技学院学报 Vo1．16 No．3 2014年9月 JOURNALOFLIAONINGINSTITUTEOFSCIENCEANDTECHNOLOGY Sep． 2014 文章编号：10．3969／j．issn．1008—3723．2014．03．001 高炉 内还原性煤气 的能量利用分析与数值模拟 冯明霞 ，陈韧 ，李强 (1．辽宁科技学院 冶金工程学院，辽宁 本溪 117004；2．东北大学 材料与冶金学院，辽宁 沈阳 110004) 摘要：基于多相传输理论和冶金反应工程学方法建立了高炉数值模拟模型，分析 了高炉 内铁氧化物逐级还原的化学能富 余情况。研究可知，在高炉中上部其热力学条件富余而动力学或传输条件不足，即反应器上部空间的热能(温度)和化学能 (还原势)不匹配，为进一步开发相关新的工艺和方法奠定基础。 关键词 ：高炉；煤气利用率；化学能；数值模拟 中图分类号 ：TF53 文献标识码：A 高炉冶炼的本质是利用碳的直接还原和煤气的 整个代码采用C++语言完成，开发了针对炼铁高 间接还原 ，将铁矿石或含铁原料中的高价铁还原成 炉的数值模拟的程序包。 液态金属的过程 。还原性煤气 (CO+H )为炼铁反 2计算结果与讨论 应器提供热能和化学能，煤气能量是否充分利用，直 模拟计算基于某铁厂实际生产的2376m 高炉 接关系到还原过程所需的焦 比、燃料 比的高低和其 进行，图1给出了炉内固体炉料在炉内下降过程中 它指标的状态。通常高炉的煤气利用率至多40％ 流线和炉内的压力分布。图中上部粗虚线内区域是 一 50％。而尾气温度却降到 100—260℃范 围内。 由模型计算的软熔带，其形状和位置主要根据含铁 从衡量煤气热能和化学能利用的标志来看，煤气的 原料温度确定，下部粗线是死料柱，根据计算的固体 物理能获得 了较好的利用，但仍有大部分化学能没 孔隙率的分布来确定。从图可知计算条件下，高炉 有被充分利用，能量利用未达到最大化。本文将通 内的软熔带约为 “w”形状，而且软熔带位置很低 ， 过数值模拟分析高炉内的热力学条件、温度分布、还 容易发生高炉向凉的情况。此时对应的冶炼指标 原势摩尔浓度分布，详细解析其原因并评价分析煤 中，燃料比540kg／t(喷煤 168kg)，日产铁量 7700t， 气化学能利用的潜力。 从风 口到炉顶的压降为 1．197atm。计算结果与生 1 高炉数学模型建立 产数据问误差 8％，说明模型有效。 高炉数值模拟模型按处理的尺度不同，一般可 图2给出了炉 内温度分布，根据铁矿石熔滴实 分为两类 ：离散颗粒模型 (DiscreteParticleModel， 验，软熔区位置由 1200～1400oC等温线确定，由此 DPM)和连续介质模型(ContinuumMode1)。由于前 可以确定CO间接还原各环节的标准吉布斯 自由能 者需跟踪每个颗粒的运动轨迹，其发展受到计算能 分布，进而确定相应的反应平衡常数，即确定所需相 力的限制，但随着计算速度提高这类方法近年来已 应煤气成分的最大浓度分布。根据铁氧化物未反应 成为研究热点之一 】J。本文采用后者，也称多流 核模型计算炉内的CO还原 Fe0 和 Fe0的反应 体模型 (Multi—fluidMethod) ]，将颗粒相看成拟 速率，确定反应位置和相应的速率，其中CO还原 流体 ，各相由各 自的N—S方程控制 ，相互 间通过作 Fe0 发生在炉身中上部，而浮土体还原则发生在 用力耦合，颗粒间的相互作用通过碰撞粘性体现。 炉身根部。