制程控制SPC培教材.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 点子呈现往上或往下趋势现象。 可能由于零件或工具逐渐老化而导致，亦可能因作业员疲劳。 管制图的区域检定--趋势性变化 数据点子呈现平移的现象。 可能肇因于新的作业者、新方法、物料、机器、检验方法改变所造成。 管制图的区域检定--平均值平移 +3s +2s +1s -1s -2s -3s A区 B区 C区 C区 B区 A区 中心线 管制上限 管制下限 数据点子呈现循环变化现象。 可能因为系统环境有周期性的变化所造成，如.环境温/湿度、轮班制作业、作业者疲劳…所造成。 管制图的区域检定--循环型变化 数据点子呈规律上下跳动现象。 可能肇因于不合理之抽样，如.中心线上方为机器A，下方为机器B。 管制图的区域检定--系统性变化 数据点子大部分落于接近上、下管制界线附近，中心线附近只有少数点子。 主因可能为来自两个或多个群体分配(来自两部机台或作业员)。 作业员调动频繁而导致过度反应，即可能如此。 管制图的区域检定--混合型变化 数据点集中于中心线附近而缺乏自然变异现象。 发生原因在于管制界限设定错误。 亦可能是原群体可能已经加以检剔过 管制图的区域检定—层别型变化 单点超出管制上限或下限 连续5点中有4点 在B区或以外 连续3点中有2点 在A区或以外 +3s +2s +1s -1s -2s -3s A区 B区 C区 C区 B区 A区 中心线 管制上限 管制下限 连续6点 在同一方向 连续9点出现 在中心线同侧 制程不安定状态之处置方案--A * 制程不安定状态之处置方案--A R Chart原因 1.机台功能劣化 2.作业员因素(疲劳、新手) 3.工具磨损 4.生产方法或制程变动 1.作业员技术退步 2.作业员疲倦 3.进料品质 因应对策 1.通知领班或工程师停机检查机台功，并立即修复 2.与领班或工程师讨论作业过程之可能问题 3.暂时调换作业人员 4.作业员训练 5.修复或更换工具 6.检验进料 7.检查作业方式与操作说明 X-bar Chart原因 注：上表亦适用于计数值管制图之异常处置。 +3s +2s +1s -1s -2s -3s A区 B区 C区 C区 B区 A区 中心线 管制上限 管制下限 连续8点在管制上下限之间跳跃 制程不安定状态之处置方案--B R Chart原因 1.原物料供应比率改变 2.新作业员或新机台 3.工法/工程改变 4.检验设备或方法改变 5.作业者过度调整 1.物料改变、混料 2.工法改变 3.作业员改变 4.检验方式改变 因应对策 1.供料稳定措施 2.进料检验 3.检查设备能力(machine capability) 4.检视工法指导书 5.检验设备校正 6.作业者训练 X-bar Chart原因 制程不安定状态之处置方案--B +3s +2s +1s -1s -2s -3s A区 B区 C区 C区 B区 A区 中心线 管制上限 管制下限 在管制中心在线下循环变动极小 制程不安定状态之处置方案--C R Chart原因 1.管制界限计算错误 2.作业员未检查数据 3.制程确实有改善 1.抽样批次差异极大 2.制程确实有改善 因应对策 1.检查管制界限 2.检查抽样内容 3.检查作业员记录的程序 4.恭贺当事人的努力成就 X-bar Chart原因 制程不安定状态之处置方案--C +3s +2s +1s -1s -2s -3s A区 B区 C区 C区 B区 A区 中心线 管制上限 管制下限 在管制上下限之间循环变动 制程不安定状态之处置方案--D R Chart原因 1.季节效应 2.环境改变(温度/湿度) 3.作业员疲惫 4.作业员调换频繁 1.设备定期维护排程僵化 2.工具磨损 3.作业员疲惫 因应对策 1.维护环境条件 2.适度调换作业员 3.设备维护排程再设计 4.更换工具 X-bar Chart原因 制程不安定状态之处置方案--D 统计制程管制（SPC）之建立 P 1.绘制制造流程图 2.订定质量管理方案(抽样计划、PMP) 3.订定各项作业标准(SOP、SIP) D 4.实施作业标准之教育与训练 5.设计管制图表(管制图、推移图、统计图表) 6.制程能力分析 C 7.异常原因追查与矫正行动展开 A 8.持续的制程改善措施(8D、6 Sigma、FMEA) 迷思一：有了可控制的制程参数(Process Parameter)，就是SPC？ 制程参数的确是SPC的焦点，但是我们应深入探究─ 为什么挑出这些制程参数？ 这些制程参数的管制条件，是如何决定的？ 这些制程参数与产品质量