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频域三点法测量线轮廓度误差仿真计算 孙宝寿 唐乃斌 (华东冶金学院) 攮要：本文研究了在数控加工中利用误差分离技术测量线轮廓度误差的新方法，在推导数学模型基础 上进行计算机仿真，仿真结果表明误差分离技术应用于线轮廓度误差测量是可靠的，这为数控加工中 进行在线测量进而补偿加工提供了基础． 、／ 、， 关键词：线轮廓度，误差分离，数学模型，仿真 1前言 对于具有一定轮廓形状要求的零件，如轧辊轮廓、大型回转支承件的内、外滚道， 其加工和测量都比较困难，以前的加工方法通常采用靠模法或成形刀具加工，而测量 则采用样板检测甚至不检测。随着数控技术的发展，在数控机床上加工具有一定轮廓 形状的零件是很方便的，但对轮廓度误差的测量问题，大多数生产厂家尚未解决，仍 采用样板检测，其检测精度低，检测效率低。事实上，对轧辊和大型回转支承件加工机 床而言，加工过程中，由于机床导轨的磨损、受力变形、温度场变化，以及数控加工 中插补误差的影响，刀架理想运动曲线会发生变化，势必影响零件轮廓形状的轮廓度 误差。 误差分离技术EST(Error Separation Technique)是近二十年来发展起来的一项新 技术，它在圆度误差、直线度误差测量中得到了广泛应用，其目的在于将基准量的误 差和被测量的误差从测量结果中分离出来，从而提高测量精度和测量效率。误差分离 技术在轧辊类大型数控机床加工中应用，对在加工中进行实时在线测量，从而将刀架 运动曲线误差和零件轮廓曲线误差从测量结果中分离出来，进而补偿加工，具有重要 的应用价值。 2线轮廓度误差分离原理 2．1误差分离数学模型 在数控机床上加工具有轮廓形状的工件，则刀架运动轨迹必须走理想轮廓曲线。 如图l是误差分离原理图，建立如图所示坐标系，xoy是测量基准坐标系，X’oy是 ● 测量坐标系。设U(x)为刀架理想运动曲线函数，y(工)为零件理想轮廓曲线函数， 足(曲为刀架实际运动曲线函数，S(x)为零件实际线轮廓曲线函数，则零件的线轮廓 度误差Ⅳ(曲可表达为： 曰(x)=S(x)一矿(x) (1) 刀架运动曲线误差h(x)可表达为 ^(x)=R(x)一U(x) (2) 在测量中，我们关心的是测量Ⅳ@)，^0)误差结果，将三个测头A，B，c安装在 297 i司--M／$上，测头间距分别为0，2，测座固定在刀座上，刀座在数控伺服系统驱动下 两坐标联动。沿理想轮廓曲线运动，以测量零件线轮廓度误差．当刀架移动距离x时， 三测头A，B，C就有一组输出信号，设为彳O)，B(x)，eO)，显然这一组输出信号是 一组混合信号，它包含了零件线轮廓度误差H(x)和刀架运动曲线误差^(x)． y—‘ 悯yF’；s∞ d． 爿 、 -— 葛矗一 ＼＼＼ 0-。 般A犍§一 ㈣ ‘图l误差分离原理图 对采样信号进行预处理．则有如下关系式： 彳(x)=日(x)+向(功