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全国耐蚀金属材料第十三届学术年会论文集-2014·九江 原油油船货油舱耐蚀钢腐蚀检测要求浅析 李超1。2，张波112，董彩常112，柴锋3。罗小兵3， (1钢铁研究总院青岛海洋腐蚀研究所266071 2青岛钢研纳克检测防护技术有限公司266071 00081) 3钢铁研究总院工程用钢研究所1 摘要：2010年5月，原油油船货油舱耐蚀钢方案成为涂层保护唯一替代方案，耐蚀钢成为各造船大国的重点 研发产品，耐蚀钢腐蚀检测技术成为腐蚀研究机构的关注热点。国际海事组织《原油油船货油舱防腐保护替 代方法性能标准》是研究耐蚀钢腐蚀检测技术的基本依据，其对腐蚀检测设备的结构和主要试验参数进行了 明确规定。但《标准》未对试验具体操作进行说明，且对判定依据未作精确描述，参照《标准》完成耐蚀钢 腐蚀检测难度较大，且检测结果稳定性差。中国船级社《原油油船货油舱耐蚀钢材检验指南》在《标准》的 基础上对试验具体操作进行了补充，并对判定方法和判定依据进行详细说明，使完成腐蚀检测试验难度降低， 并提高了检测结果的稳定性。在《标准》和《指南》的共同推动下，我国耐蚀钢腐蚀检测技术发展迅速，现 己具备耐蚀钢产品腐蚀性能认证能力。 关键词：耐蚀钢：腐蚀：检测 1前言 油船运输是重要的石油运输方式，我国进口原油约90％都是通过油船运输完成 “1。运输的原油中通常含有含盐的沉积水，原油运输时还会挥发出硫化氢等腐蚀性 气体。3，在货油舱内形成了苛刻的腐蚀环境，容易导致货油舱出现各种腐蚀问题。 随着近年来高硫高酸原油的大量被开采，货油舱的腐蚀问题更加明显，给油船的 安全带来极大隐患。 传统的货油舱保护方案是采用涂层保护，但因货油舱体积巨大且处于封闭状 态，涂层方案的施工量巨大，施工难度高，施工质量也难以保证。另外，涂层的 寿命通常仅为5—10年，油船服役期限内需要进行多次施工，加大了油船的维护难 度，且总的维护成本非常高。 日本提出了使用耐蚀钢制造货油舱代替涂层保护的方案。’“，采用耐蚀钢制造的 货油舱在服役期限内不需要进行涂层保护，不仅缩短了油船的建造周期晦。，还极大 的降低了货油舱的维护难度和维护成本，受到了各国船东和船厂的欢迎。 舱防腐保护替代方法性能标准》(简称《标准》)，原油油船货油舱使用耐蚀钢成为 货油舱涂层保护的唯一替代方案，暨2014年1月1日以后签订合同或2016年1 月1日以后交船的5000吨及以上原油油船的货油舱必须使用涂层或者耐蚀钢方案 中的一种。该项决议的正式实施对油船制造维修行业、船钢生产行业都产生了巨 大影响。各造船大国均将耐蚀钢作为重点研发产品，而耐蚀钢腐蚀检测技术则成 为腐蚀研究机构关注的热点。 2耐蚀钢腐蚀检测要求的IMO标准 耐蚀钢方案是日本人首先提出，其腐蚀性能的检测方法也是由日本人提出。为 保证货油舱耐蚀钢的质量， IMO在日本提出的腐蚀检测方法的基础上，经过多次 203 全国耐蚀金属材料第十三届学术年会论文集一2014·九江 讨论修改并最终确定了耐蚀钢腐蚀性能的检测程序，并以《标准》附录的形式推 出。根据货油舱中服役环境的差别，《标准》将货油舱耐蚀钢腐蚀性能检测分为内 底板耐蚀性检测和上甲板耐蚀性检测两部分。 内底板耐蚀性检测：①试验溶液为pH值为0．85质量分数为10％的NaC]溶液， ±0．5)蛐，悬孔直径2rm，焊缝试样中焊缝宽度为(15±5)mm，平行样数量为5； ③试验设备结构见图1；④母材试验时间为3d，焊缝试验时间为7d。内底板耐蚀 性判定依据：腐蚀率≤lmm／a则母材耐蚀性合格，母材合格且母材与焊缝连接处无 不连续表面则焊缝耐蚀性合格。 图1内底板腐蚀试验设备示意图嘲 上甲板耐蚀性检测试验要求：①对比钢化学成分满足表1，且对比钢与耐蚀钢 同时试验；②耐蚀钢试样时间分别为2td、49d、77d和198d，对比钢和焊缝试样时 缝试样中焊缝宽度为(15±5)姗，平行样数量为5，非试验面需保护；④试验设 50)ppm 低温3±2h，过度时间不低于1h，蒸馏水温度不高于36C。上甲板耐蚀钢判定依据： 对比钢98d腐蚀率在0．2-0．4mm／a之间，则试验结果有效；通