基于数值模拟方法表面织构研究进展.pdfVIP

Session  1                                 第十一届全国摩擦学大会‐兰州  基于数值模拟方法的表面织构研究进展 作者：陈平，刘光磊，李云龙 单位：北京科技大学机械工程学院 *通讯作者: chenhui@ 摘 要：介绍了表面织构在数值模拟研究时主要用到的方法及步骤，讨论了目前国内外研究中对不同表面织构深度、面积 率、和其他几何参数的优化，总结了其中的问题，指出以后研究的重点难点及发展趋势。 关键词：表面织构，数值模拟，雷诺方程 1.引言 表面织构是指通过一定的加工技术在材料表面上加工出的具有一定尺寸、形状和排列的图案。已有 研究表明[1-5]，在机械零件摩擦副表面进行合适的规则织构造型，可显著改善摩擦副表面的摩擦学性能， 延长使用寿命、减少能耗等，对于节约能源、保护环境有着重要意义。目前在表面织构技术研究领域， 大多数学者还是以试验的方式进行研究，这是因为摩擦学本身具有复杂性和不确定性，摩擦学的问题中 各种影响因素错综复杂，涉及多门学科，例如，流体力学、固体力学、流变学、热物理、应用数学、材 料科学、物理化学，以及化学和物理学等内容，加大了理论分析研究的难度[6] 。但是随着人们对表面织 构的认识日益深入，也开始有不少学者尝试依据现有理论进行数值模拟的方式对表面织构的润滑性能进 行分析，并且取得了一定的突破[7-8] 。 2.表面织构数值模拟方法 在数值模拟的过程中，首先根据表面织构的特点建立一个适当的数学模型，然后利用数学工具对其 进行分析求解。其中，流体力学中的雷诺方程是建立数学模型的主要依据，空化边界条件是求解雷诺方 程的重要约束条件，有限差分法是将雷诺方程离散成线性方程组的主要方法，最后利用迭代法可以对所 得线性方程组进行求解[9] 。 2.1 雷诺方程 雷诺方程[6] 的一般形式： （1） 式中，x 、y 为平行于摩擦副表面的坐标系； ρ、 η分别为润滑剂的密度和动力粘度；h 为润滑膜厚度； p 为产生的润滑膜压力；U 、V 分别为摩擦副两表面沿坐标 x 、y 方向上的相对运动速度； ω ω 为摩 擦副的两表面沿润滑膜厚度方向上的相对运动速度，其将引起润滑膜厚度 h 的变化。当摩擦副的两表面 为刚性无孔介质时，该项可写成 ∂h/∂t 。 雷诺方程是流体力学中的N-S 方程通过一定简化得来的，因此，它有一定的适用范围，超出适用范 围时，必然会导致结果出现较大偏差。马晨波[10]通过CFD(computational fluid dynamics)方法，验证了当 流体域典型长度尺寸与摩擦副间隙的比值小于 46 时，雷诺方程并不适用，必须用N-S 方程来求解，当 比值大于46 时，使用雷诺方程的误差比较小。Y. Feldman[11]也通过对同一织构单元分别使用雷诺方程和 基于N-S 方程的CDF 方法计算平均压强，发现当深径比即凹坑深度与织构直径比值小于0.03 时，使用 雷诺方程求解与CFD 方法得出的结果比较接近，当深径比达到0.05 时，两者的计算结果相差15%左右， 也说明雷诺方程更适用于深径比较小的织构单元。由此可以看出看出雷诺方程在表面织构的计算当中， 会引起误差，但是由于用N-S 方程求解时主要是利用CFD 方法计算，效率相对较低，所以大多数研究者 还是把雷诺方程作为求解的主要依据。 2.2 空化边界条件 一般在表面织构的摩擦副表面会形成对称的收敛楔和发散楔，在发散楔部分，润滑油的内部压强会 变小，当压强降到某