螺杆膨胀动力机在冶炼厂的应用技术.docVIP

螺杆膨胀动力机在冶炼厂的应用技术 1、前言 利用液体、气体介质在成对螺杆间降温、降压膨胀推动主轴转动的螺杆膨胀动力机技术，在上世纪七十年代被美国率先研制，并成功地用于地热水汽水两相全流60kW螺杆膨胀动力机，八十年代美国又试制成功1000kW地热水螺杆膨胀发电机机；日本北海道大学也进行过氟里昂汽液两相全流螺杆膨胀动力机研制，1985年日本株式会社前川制作所研究成功用于工业锅炉饱和蒸汽差压发电的螺杆膨胀发电机机，其功率为102kW；我国八五计划将螺杆膨胀动力机技术列为重点攻关项目，1990年研制出实用动力样机，同年通过国家建材工业局组织的验收，现在建材、发电、化工行业得到利用。目前，我国制造的螺杆膨胀发电机单机功率可达1500kW。 2、工作原理 流体介质进入螺杆齿槽，推动阴阳两螺杆向相反方向转动，螺杆的转动，使齿槽旋转到相应的位置。随着行程的加长，容积增大，介质流体降温降压闪蒸膨胀作功，然后从齿槽排出，同时，主动阳转子将功输出。 螺杆膨胀动力机是回转式容积膨胀机，在每一工作周期，流体介质依次进入若干相同的工作容积膨胀作功， 分析工作容积的变化可知，螺杆膨胀动力机过程是由转子及流体介质进口、排出口的设计参数决定的，即对于特定的机器，其膨胀比一定，当流体介质的进口压力恒定则排出压力一定。 在大中型铜冶炼厂，因熔炼及电解工艺过程需用压力为0.8 MPa～0.15 MPa低压饱和蒸汽作为热源来保温或加热工艺介质，为此，除设有余热锅炉外通常还需建较大规模的低压工业锅炉房。而锅炉单机出力≥6t/h时，其额定工作压力均≥1.27MPa，所以大中型铜冶炼厂的低压工业锅炉房锅炉的额定工作压力均≥1.27MPa。 某冶炼厂生产、生活用蒸汽压力在0.5 MPa～0.15 MPa的用量占工厂蒸汽总用量的80%以上，这些蒸汽有1.4 MPa～0.5 MPa的差压，若采用减压方式降低蒸汽压力以满足工艺用汽参数的要求，其绝热节流过程是高品质的蒸汽变成低品质的蒸汽的过程,也是能量的白白损耗过程。而采用螺杆膨胀动力机来回收这部分差压能量，实现热动热电联产，则可降低企业能耗，提高企业能源的综合利用率和经济效益。 3、应用实例及效益分析 经设计计算，选1.27MPa、6.0t/h燃煤链条炉排锅炉三台，燃用二类无烟煤。锅炉按额定压力运行，管网蒸汽压力损失控制在0.2MPa范围内，为此低压蒸汽有近0.9MPa的差压能量可回收利用。因锅炉房及电积工段无可匹配的动力设备，故采用螺杆膨胀动力机回收的能量用于发电的工艺路线，实现低压蒸汽热电联产，是唯一可行的方案。 工艺流程：锅炉产生的1.27MPa饱和蒸汽，通过蒸汽母管至前置汽水分离器，干蒸汽出分离器经主蒸汽调节阀直接进入螺杆膨胀动力机，膨胀做功后的0.4MPa背压湿蒸汽出螺杆膨胀动力机即进入后置汽水分离器，将汽水分离，干蒸汽至分汽缸，冷凝水则至回收装置回收。为确保工艺流程可靠，在螺杆膨胀动力机进出口处设有旁通减压装置，作为备用蒸汽的通道。 设备配置：因本工程配套的锅炉只为电积工段供热，所以在总图布置上可将锅炉房配置在电积工段附近，供汽管道较短，为便于管理将螺杆膨胀动力发电机组设在锅炉房的单独房间内，发电机房为6×6m。 经济效益：采用螺杆膨胀动力发电机取代常规流程中的减压阀，每年能回收2737000kW.h电能，按每度电0.4元计，每年可减少电费支出109.48万元，而一套用400kW螺杆膨胀动力发电机组的设备购置费、土建工程、安装工程费约200万元左右，即两年内可回收投资。 节能效益：按供电平均煤耗370g/kW.h计，年能回收2737000kW.h电能则相当于节约标煤1012.7t/a。 4、结论 在有色冶金行业有许多用汽设备，它们常年或连续或间断地消耗大量的低压蒸汽，目前，为达到工艺要求的用汽参数及蒸汽品质，绝大部分工艺是在系统中设置减压或减温减压装置将蒸汽减温减压，蒸汽在绝热节流过程中造成高品位能量的浪费。而螺杆膨胀动力机作为一种回收低压饱和蒸汽余压余热的源动机，可用于拖动风机、水泵、球磨机及发电机，填补了低压饱和蒸汽余压余热难以回收利用的难题。 螺杆膨胀动力机为我们提供了一种回收低压饱和蒸汽的可行方案，它体积小（L1500×W1000×H800mm）、结构简单、维护方便、自动化程度高、内效率高、噪声低、投资适中、投资回收期短（一般在两年左右）的优点，使其应用前景广阔。