生产计划与物料管理实务(仲杰)中华讲师网.pptVIP

②机械别、制程别负荷 机械 产品 制程 负荷（H） 负荷合计（H） 甲 A ① 96 361 A ③ 54 B ③ 125 C ① 86 乙 A ② 72 242 B ① 170 A ④ 45 丙 B ② 40 135 C ① 50 案例＃ ③负荷、生产能力分析调整 负荷、生产能力累计表 100 200 300 400 500 600 540(能力) 360(负荷) 180 242(负荷) 135(负荷) 360(能力) A、乙负荷超过乙正常能力（242-180=62H）； B、为保证交期，必须安排乙加班62H（负荷能力调整） 甲 （3台） 乙 （1台） 丙 （2台） 案例＃ 五、生产管制 进度分析坐标图 日期 计划 实际 差异 当日 累计 当日 累计 当日 累计 1 50 50 25 25 －25 －25 2 60 110 75 100 15 －10 3 70 180 50 150 －20 －30 4 90 270 75 225 －15 －45 5 125 395 100 325 －25 －70 6 170 565 150 475 －20 －90 7 210 775 225 700 15 －75 8 250 1025 300 1000 50 －25 9 200 1225 200 1200 0 －25 10 150 1375 200 1400 50 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 日期 产量 50 200 350 500 650 800 950 1100 1250 1400 1550 1700 计划数 实际数 累计数 当日数 进度分析条形图 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 床头箱 E C A 进给箱 溜板 手轮 尾架 中心架 刀架座 卡盘 F D B EF－上旬实际完成数；CD－本月内装配需要零件数；AB－本月计划完成数含储存 日程分析（生产周期分析） 日 期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑ 投 入 量 当 日 8 2 2 1 1 2 1 3 2 累 计 8 10 12 13 14 14 16 17 20 22 22 交 付 量 当 日 1 3 1 1 2 1 2 4 2 累 计 1 4 5 6 8 9 11 15 17 17 结存量 8 9 8 8 8 6 7 6 5 5 70 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 数量 时间 投入累计线 在制 品数 交付累计线 某零件某工序生产动态指示图 某工序平均生产周期＝ 某工序计划期的结存累计 某工序计划期的交付累计 本例平均生产周期＝70÷17＝4.1天 在制品占用量分析示意图 工序号 工序 计 划 投入量 零 件 数 量 （件） 1 下料 150 2 拉延 150 3 切边 154 4 修反边 155 5 剪余料 144 6 校正 150 7 划线 135 8 钻孔 170 9 磷化 185 10 油漆 180 入库 180 日 期 废品累计 20 60 100 140 180 220 10 260 300 340 380 20 30 1 月初在制品 全月各工序交付量 全月计划产出量 计划投入量 半成品流转和占有量控制方法 严格执行半成品收发、储存和原始凭证、台帐、报表管理制度 建立半成品储备定额和生产成套性检查制度，定期检查半成品进出和库存定额 定期清点盘存，保证半成品帐实相符 生产进度异常因应对策表 异常项目 异常现象 因应对策 计划不当 (应排未排) 影响生产及交货 1.报告/通知相关部门 2.依交期管理制度处理 应生产未生产 影响生产进度 1.生产看板反应 2.发出异常报告通知相关部门 3.应至少于排程日前3天具体反应 应完成未完成 应入库未入库 影响出货 1.生产看板反应 2.发现时即刻反应 补生产 (尾数) 影响出货 1.查核在制品状况 2.发出新的生产命令 交期作业及管制重点 管制项目 作业及管制重点 交期设定 1.销售部门依据“产能负荷分析”、“出货日程表”及客户需求定订“交期”; 2.生管部门依据“排程原则”及“产能负荷分析”编制“生产计划”确定“交期”; 3.紧急订单须先协调相关部门后,排定“交期”. 交期变更 1.提前 2.延后 3.取消 1.销售部门发出“交期变更联络单”通知相关部门; 2.生管部门修改“交期预定表”,并发出“进度修订通知”调整“生产计划”. 生产异常 1.依对异常的原因分析,采取相应的对策