3X13M水泥磨机生产的工艺调试.docVIP

Φ3×13m水泥磨机生产的工艺调试 石大中 华新水泥（石首）有限公司 邹伟斌 中国建材工业经济研究会水泥专业委员会 100831 华新水泥（石首）有限公司是华新收购的水泥粉磨站。该公司有一台φ3×13m开流生产的水泥磨。磨内分三个工作仓。中间隔仓板使用的带筛分的双层隔仓板。在投产初期很不正常。主要表现在水泥细度控制不下来，而且台时产量低，我们对该磨机的工艺配球进行了调整。 磨机的工艺调整分二个阶段进行: 第一阶段: 一、磨机现状： 磨机的原有装载量为112T。该磨机设计装量为115T。加上已生产水泥约2.5万吨余吨。研磨体质量不高，消耗较大。装载量不足。具体见表一： 表1 磨机研磨体级配及装载量 1仓（钢球） 2仓（钢球） 3仓（钢段） 备 注 Φ90 5 Φ50 8 Φ20X25 16 　 Φ80 9 Φ40 13 Φ15X20 28 　 Φ70 7 Φ30 5 Φ10X15 15 　 Φ60 4 　 　 　 　 　 Φ50 2 　 　 　 　 　 合计 27 　 26 　 59 　 总计 112 实际上远低于此数　 磨机水泥出磨细度控制不下来，水泥细度基本不随喂料量的增减而上升或下降。喂料量从33t/h—40t/h筛余在4-5%之间。 由于水泥细度控制不下来，要保证出厂水泥3天的强度不低于16Mpa（内控指标），熟料配比较高，出厂水泥28天强度很高（超过42.5Mpa），很不经济。 磨机台产不高。 针对以上情况，停磨检查磨内工况。做磨内筛余分析。 在磨机台产38t/h正常生产条件下停磨。第3仓分三个点取样点做筛余细度:进料端为13%，3仓的中间点为10%，出料中心点为8%。同时发现3仓料面高于中心通风中心园。 二、原因分析： 1、3仓料面高于中心通风中心园主要是由于钢段质量差，加之蓖板缝的结构不合理，倒喇叭型形状，填入蓖板缝的破碎钢段被填得很满，且不能自动流出。物料流出通道被堵；其次是中心园直径过大，3仓有部分物料没有通过蓖板缝而直接流出。 2、出磨中心园处的细度筛于是8%，而出磨细度在4—5%之间我们认为是部分出磨水泥是通过蓖板缝流出的，一部分是直接流出的。 3、1仓、2仓能力过剩，3仓研磨能力不足，磨内工艺不平衡。先从3仓着手处理。 三、处理措施： 1、将通风的中心园的直径缩小300mm。 2、提高3仓的装载量，补充圈流粉磨Φ20×25钢段10t，提高其研磨能力。 3、 观察效果后再进行下一步方案。 四、第一阶段的效果分析： 1、通过处理后，中间中心园漏料的问题解决了。 2、水泥细度基本随喂料量的变化而变化。 3、水泥细度筛余小于4%，磨机台产可达到42t/h。 4、虽然磨机水泥细度有所下降，磨机台产有所上升，磨内工况有所改善。还是不能满足要求，水泥细度控制在3.0%以下时，磨机台产很低，仅34t/h。要达到质量、台产、效益的统一，保证3个仓的能力的平衡，尽可能达到最佳效果还需进一步调整。 第二阶段： 综合存在的问题： 该公司水泥细度指标对水泥强度的影响，通过小磨试验如下表 表2 细度指标与水泥3d强度的关系 相同的物料配比小磨对比实验（以生产实际配料指标做小磨实验） 细度值筛余 (%) 1.2 2.7 3.4 4.3 三天强度 (Mpa) 　17.3 　16.6 　15.1 　14.6 从表二中可以看出水泥出磨细度控制在2.5%较为合理。实际情况是我公司大磨（指生产过程中）和小磨细度相同时的水泥强度对比试验，生产过程中的水泥强度要高于试验磨，大约为1Mpa左右，其原因是水泥中各种颗粒组分的不同。 结论是:出磨水泥细度筛余必须控制在2.5%左右 是最经济的指标。 开仓检查磨内，1仓、2仓正常停磨时，仓内基本没有积存的料层。显示物料在磨内流速过快，导致1仓、2仓能力过剩， 3仓能力不足。其直接后果是研磨体消耗大、台产低，水泥细度控制不下来。在生产过程中水泥细度达不到要求时，我们采取的操作方法是将磨机头仓喂到接近饱磨；或在入磨皮带机上加水来降低1仓的破碎能力。出磨水泥细度是控制下来了，但整个磨机粉磨效率不高，这也是上述结论的有力的证明。 原因分析： 综合以上现象，磨内工艺存在的主要问题：3个工作仓的能力不平衡。1、2仓内基本没有料层，显示1、2仓能力过剩。磨内物料流速过快，3仓研磨能力不足。而开流粉磨系统关键问题是一“卡”一“平衡”：通常一卡就是卡在头仓。防止1仓没有完全破碎的粗颗粒物料进入二仓。一旦粗颗粒物料过多时。最为严重的情况是粗颗粒物料被沉积在隔仓板和双层隔仓舱板中间的筛分筛之间，而中间又没有研磨体，越积越多，最终磨机不能正常工作，不得不拆隔仓板进行清理。一般情况是能通过筛