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水泥生产新工艺新进展 二十世纪七十年代末，国家实行改革开放政策，原建材部从国外整体引进冀东、宁国、淮海三条日产4000吨水泥熟料新型干法生产线。这三条水泥熟料新型干法生产线的建成投产标志着我国水泥新型干法生产工艺技术及装备发展的开始。特别是“九五”提出水泥工业结构调整的方案和措施以来，按照工业可持续发展的观点，水泥工业基于以质代量，淘汰以立窑生产为主的落后工艺技术，大力发展大型的新型干法生产工艺的措施，几年来已取得了很大的进展。破碎及预均化（1）水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。（2）原料预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。生料均化?新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 ???预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 水泥粉磨水泥是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求　水泥工艺设备的先进性，除表现在优良的机械设计外，还表现在它在工艺性能上是否兼有多种功能，从而可以简化工艺过程，节约投资立式磨是一种烘干兼粉磨的磨机，它不仅能使粉磨和烘干同时进行，而且还能喂入200mm的粗粒物料，因而它兼能中碎，不需要设置细碎设备。此外，这种磨机内部附有选粉设备，且磨内物料依靠风力输送，不需要另设输送设备。可以认为，立式磨兼有破碎、粉磨、烘干、选粉和输送五种功能。选用一台立式磨就相当于整个闭路粉磨系统。一台设备代替了整个粉磨车间，其先进性是不言而喻的。立式磨过去曾因磨辊不耐磨损而存在不能长期运转的缺陷，现已因耐磨材料的改善而得到解决。结构坚固、运转平稳、出窑产品质量高，并可为用户提供先进的高效立筒预热器、五级旋风预热器。此外，在环保方面，利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。新型干法窑采用悬浮技术，窑本身具有良好的均化作用。因此，借鉴湿法厂精确配料的经验，可考虑省去均化库所有原料都设置了预均化堆场，增强对原料质量变化的适应能力。同时结合场地不规则的特点，主要原料石灰石和硅石均采用了占地面积小、有效储存量高的圆形堆场；而对于用量较少、均化要求较低的铁矿石、铝矾土、石膏等辅助原料和混合材，则采用了长方形联合堆场，以减少堆场数量和堆取料设备数量。助磨剂产品，不仅使水泥企业在不增加固定资产投资，不改变生产工艺的情况下达到提产、增产的效果，还能大大节约水泥企业生产成本，提高经济效益。工艺布置又分车间布置和全厂总体布置两部分。各车间的工艺布置是土建和其它专业设计的依据，而包含各车间布置在内的全厂总体布置又是确定全厂总占地面积多少和厂内运输线路长短