动态二维钻削力测试系统设计.docVIP

1. 设计目的与意义 设计对象分析 钻削力是机械加工过程（钻削）中的基本参数之一，钻削力的大小往往是影响加工工艺精度、刀具耐用度和生产效率的重要因素之一。机械工程上常通过测试钻削过程中的钻削力用于研究机床、刀具、夹具的设计，以及钻削机理的研究、自动控制和自动检测等，在机械工程中具有重要意义。 钻削力是一个动态矢量，包括大小和方向两个因素。为了便于测定，可以把钻削力分解成直角坐标系中三个方向上的分力。只要测出三个方向上分力的大小，也就知道了钻削力的大小和方向了。由于钻削过程较为平稳，稳态分量占较大成分，本实验就是要测定钻削力二维稳态分量。钻削力二维稳态分力如图1.1所示。 图1.1 钻削力二位稳态分量 在钻削过程中钻头的所有切削刃（两条主刃，两条副刃，和一条横刃）都产生轴向力 Fz, 径向力 Fx 切向力 Fy。在理想状态下（即采用角度标准的新钻头、材质均匀的工件等），由于钻头的两条左、右主、副切削刃刃磨的比较对称，径向分力Fx1和Fx2相互抵消，轴向分力Fz1、Fz2、Fz3合成Fz，切向分力Fy2和Fy3合成为扭矩M。因此，在钻削过程中产生的钻削力主要表现为轴向力 Fz 和切向力所形成的扭矩 M 。本次测试系统的测试对象就是钻削过程中的轴向力 Fz 和扭矩 M . 设计目的与意义 本次设计的题目为钻削力动态测试系统，通过本次设计过程，掌握机械工程中钻削力的测力方法。 了解钻削传感器的工作原理和测力方法。 通过实验数据的处理，掌握消除交叉干扰的方法，并学会应用微机系统进行测试。 本测试系统的设计涉及多个学科的综合，含测试技术，电工学，机械工程等相关学科，培养学生专业课程设计及综合运用知识的能力。 国内外研究现状 随着科技的进步，建立预报钻削力模型的方法也在不断发展。1997年，Islam?A?U和Liu?M?C提出了用人工神经网络预报群钻轴向力和扭矩的方法，其训练用数据直接从文献资料中提取。2001年Kawaji?S等人也提出了一种用神经网络模型估计和控制钻削轴向力的方法：①离线构建一个轴向力神经网络模型；②以该模型为基础，通过在线最小二乘法训练，建立一个模拟神经控制器；③将经过训练的神经控制器应用于钻削系统，得到轴向力。1999年，Chen?Y应用有限元方法分析具有刃口圆弧半径刀具的斜角切削过程，建立了一个用有限次任意刃形钻头标定的任意刃形钻头钻削力模型。2004年，Strenkowski?J?S等人用一个欧拉有限单元模型模拟组成切削刃的单元刀具的切削力，提出了用有限元技术预报麻花钻轴向力和扭矩的方法。2002年，Yang?J?A等人提出了一种用I-DEAS?CAE软件系统实现的钻削过程仿真模型，可以预报动态钻削力。 研究发展趋势??(1)钻削过程建模成为研究热点影响钻削过程的各种因素，包括钻头几何结构、制造和安装误差、物理特性（静态和动态特性）、切削条件、环境温度、工件尺寸和材料等都将逐步纳入建模研究的范围，各种钻型、切削条件和钻削工艺有关的钻削力、钻削温度、钻头磨损与寿命、切屑变形与排出、钻削质量、钻削效率和钻削成本等都将成为钻削过程建模的对象，建模方法将更加多元化，模型预报的准确性将进一步提高，钻削模型将不仅用于仿真和预报，而且将更多地用于指导钻头设计、制造和钻削过程的优化与监控。??(2)钻头的几何设计和制造方法仍将是研究的重点??适合于加工各种材料和加工条件的新钻型将继续涌现，适用于微机械制造和印刷电路板制造的微型钻头的研究将走向深入。钻头制造方法的研究将向集成制造系统的方向发展，钻头特别是群钻的自动刃磨问题将得到解决，并会特别注重设计与制造的一体化、自动化和智能化。 2. 总体方案设计 2.1 钻削力测试系统方案设计原理 钻削力测定方法很多，目前使用较多的是电阻应变式电测法。经典的用电阻应变式传感器测力系统如图2.1所示。 图2.1 钻削力测定原理框图 在上图中： Fz、M——输入信号，是待测的未知量，单位：（N、N/m） Nz、Tm——输出信号，即示波器记录曲线稳态分量高度，通过钻削试验后可观察到的已知物理量，单位（mm） 本实验采用的即是这种方法。在上图中，钻削过程中产生的轴向力Fz和扭矩M作为输入信号，是测试对象。切削力作用在传感器上是传感器上的应变片产生应变，转化交流电桥中应变片中电阻变化，这样就将切削力转化为电路中的电压，进而再通过动态应变仪与传感器显示出Nz和Tm,最后根据相应的转化关系即可求得轴向力Fz和扭矩M。 其中Nz和Tm作为示波器的输出信号，即示波器上显示曲线的最大幅值。 在没有其他因素干扰的作用下，轴向力Fz和扭矩M应该与Nz和T