薄壁管数控绕弯塑性成形中摩擦作用机理的模拟研究.pdfVIP

薄壁管数控绕弯塑性成形中摩擦作用机理的模拟研究 1 1 1 1 1 李恒 ，杨合 ，詹梅 ，谷瑞杰 西北工业大学材料科学与工程学院材料成型与控制系（710072 ） E-mail:lh@,yanghe@ 摘 要：管材与不同模具接触作用是决定薄壁管数控弯曲过程成形极限和成形质量的关键因 素，而摩擦则是描述管件/模具接触作用的主要参数，很大程度上决定着绕弯塑性稳定成形 过程的可重复性、成形精度和成形极限。本文通过实验方法从成形原理角度研究了数控绕弯 过程中不同界面摩擦对成形的影响并获得了管件不发生失稳起皱的必要摩擦条件。继而利用 动态显式有限元软件 ABAQUS/Explicit，在对成形摩擦状态作必要假设基础上，建立了该复 杂成形过程的三维弹塑性有限元模型，着重从失稳起皱、壁厚减薄、截面畸变以及模具作用 力等角度，定量研究了摩擦对于薄壁管数控绕弯成形过程的影响机理，特别是针对不同接触 界面的摩擦，重点研究了摩擦的选取对于失稳起皱问题的影响机理。结果表明：1）摩擦条 件通过影响局部接触区域的应力状态影响成形的稳定性，不同接触界面摩擦对于失稳起皱等 缺陷的影响复杂且影响机理各不相同。2）获得了稳定成形过程摩擦匹配关系，即应尽量减 小管材/防皱块、管材/芯模间摩擦，增大管材/夹块、管材/压块和管件/弯曲模间摩擦。本 文的研究有助于加深摩擦在数控弯曲塑性成形中效用的理解。 关键词：薄壁管，数控弯曲，摩擦，机理，ABAQUS/Explicit 1. 引 言 薄壁管数控弯曲成形技术由于其能满足对产品轻量化、强韧化的需求，且具有使得数控 弯管的成形极限和成形精度相对较高的优势，在航空、航天等高科技产业得到了越来越广泛 的应用[1] 。然而，该过程是一个多因素交互作用下的复杂物理过程。在诸多影响因素中，管 材/模具摩擦条件严重影响着管材的变形条件和不均匀流动状态，很大程度上决定着绕弯塑 性稳定成形过程的可重复性和成形精度，在管材的稳定精确绕弯成形中起着关键作用。合理 选取润滑条件，可以在一定程度上减少起皱发生的趋势，并使壁厚变化程度和截面畸变程度 保持在许可范围。即摩擦不但决定着管材数控绕弯是否稳定成形，而且决定着管件成形质量 的好坏。因此，研究不同部位管材/模具摩擦对该成形过程的影响机理对于提高管材的成形 极限和成形精度具有重要意义。 有关学者对一些弯管过程进行了研究，但针对薄壁管数控弯曲成形过程的研究尚比较 少，而关于各个不同部位管材/模具摩擦对绕弯成形过程变形机理影响的研究则鲜有报道 [2-13] 。目前工装和模具调试主要依靠操作者的经验和通过生产现场“error and trial” 的方式 1 本课题得到国家杰出青年科学基金（项目编号）、国家自然科学基金（项目编号 ）、高等学校优秀青年教师教学科研奖励计划与高校博士点专项科研基金（项目编号：20020699002 ） 和航空科学基金（项目编号：04H53057 ）资助 - 1 - 进行，周期长、成本高且耗时费力，所得经验结果往往不具备普适性，而其中不同接触界面 摩擦的选取是调模成功的关键和难点之一。主要原因在于缺乏摩擦对于塑性成形的影响机 理。利用实验方法可以直接观察物理现象，并能验证有限元模拟结果的可靠性。但由于数控 绕弯过程的动态接触条件过于复杂，且大口径薄壁管材小弯曲半径的难成形条件使管件的不 均匀塑性变形程度加剧，使得仅用理论解析或实验方法难以对成形过程进行深入系统的研 究。随着计算机和有限元模拟技术的深入发展，数值模拟技术，与理论及实验研究相结合， 已成为解决复杂物理过程的强有力工具。文献[14]利用实验方法研究了不同种类润滑剂对不 锈钢管数控弯曲成形过程中过程参数、管件壁厚和表面质量的影响，但仅获得特定条件下某 种润滑剂的宏观响应，而关于摩擦对于绕弯成形的影响机理