汽车设计之离合器的设计与计算.docVIP

离合器的设计与计算 一、离合器基本参数的优化 设计离合器要确定离合器的性能参数和尺寸参数，这些参数的变化影响离合器的结构尺寸和工作性能。 1．设计变量 后备系数夕可由式(2-1)和式(2-5)确定，可以看出β取决于离合器工作压力F和离合器的主要尺寸参数D和d。 单位压力β。可由式(2—2)确定，p0也取决于F和D及d。因此，离合器基本参数的优化设计变量选为 2．目标函数 离合器基本参数优化设计追求的目标是在保证离合器性能要求条件下，使其结构尺寸尽可能小，即目标函数为 3．约束条件 1)摩擦片的外径D(mm)的选取应使最大圆周速度VD不超过65—70m／s，即 (2-7) 式中，VD为摩擦片最大圆周速度(m／s)；nemax为发动机最高转速(r／min)。 2)摩擦片的内外径比c应在0．53～0．70范围内，即 0．53≤c≤0．70 3)为保证离合器可靠传递转矩，并防止传动系过载，不同车型的β值应在一定范围 内，最大范围β为1．2～4．0，即 1．2≤β≤4．0 4)为了保证扭转减振器的安装，摩擦片内径d必须大于减振器弹簧位置直径2Ro约 50mm(图2—15)，即 d2Ro+50 5)为反映离合器传递转矩并保护过载的能力，单位摩擦面积传递的转矩应小于其许用值，即 （2-8） 式中，Tco为单位摩擦面积传递的转矩(N·m／mm2)； [TC0]为其允许值(N·m／mm2)，按表2—1选取。 表2—1 单位摩擦面积传递转矩的许用值 (N·m／mm2) 离合器规格D／mm 210 210--250 250—325 325 [Tco] X10—9 0．28 0．30 0．35 0．40 6)为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，单位压力p。对于不同车型，根据所用的摩擦材料在一定范围内选取，最大范围p。为0．10—1．50MPa，即 0．10MPa≤po≤1．50MPa 7)为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即 (2-9) 式中，ω为单位摩擦面积滑磨功(J／mm2)； [ω]为其许用值(J／mm2)，对于轿车：[ω] =0．40J／mm2，对于轻型货车： [ω] =0．33J／mm2，对于重型货车： [ω] =0．25J／mm2; W为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功(J)，可根据下式计算 (2-10) 式中，ma为汽车总质量(kg)；rr为轮胎滚动半径(m)；ig为起步时所用变速器挡位的传动比；i0为主减速器传动比；ne为发动机转速(r／min)，计算时轿车取2000r／min，货车取 1500r／min。 二、膜片弹簧的载荷变形特性 假设膜片弹簧在承载过程中，其子午断面刚性地绕此断面上的某中性点O转动(图2—9)。通过支承环和压盘加在膜片弹簧上的载荷Fl集中在支承点处，加载点间的相对轴向变形为 λ1，(图2—10b)，则有关系式 (2-11) 式中，正为材料的弹性模量，对于钢：E=2．1X105MPa； μ为材料的泊松比，对于钢：μ=0．3；H为膜片弹簧 自由状态下碟簧部分的内截锥高度；h为膜片弹簧钢板 厚度；R、r分别为自由状态下碟簧部分大、小端半 径；R1、r1分别为压盘加载点和支承环加载点半径。 离合器分离时，膜片弹簧的加载点发生变化，见图 2—10c。设分离轴承对分离指端所加载荷为F2，相应 作用点变形为λ2，另外，在分离与压紧状态下，只要 膜片弹簧变形到相同的位置，其子午断面从自由状态也 转过相同的转角，则有如下关系 图2-9 子午断面绕中性点的转动 （2-12） （2-13） 式中，门为分离轴承与分离指的接触半径。 图2-10 膜片弹簧在不同工作状态时的变形 自由状态 b)压紧状态 c)分离状态 将式(2—12)和式(2—13)代人式(2—11)，即可求得F2与入2的关系式。同样将式(2—12)和式(2—13)分别代入式(2—11)，也可