故障诊断4.2-4.3.pptVIP

4.2 电液系统的流量故障 液压系统中，理想的设计应是执行机构的运动速度应满足工艺提出的参数要求（低速时不爬行，高速时不产生冲击），希望调速呈线性规律变化。若不符合要求，均可归于流量不正常引起的流量故障。流量故障一般表现为无流量，流量过小，流量过高等现象。流量故障主要原因可从逻辑诊断流程图中分析出来。 流量故障逻辑诊断流程图 4.2.1 设计不当引起的流量故障 1. 流量调节装置选型不当 在设计中若泵排量选择过小或过大;或电机转速选择不当;变量机构最小流量限制未注意;流量阀等元件最小流量限制未考虑等均会引起流量过小或过大,造成执行机构流量故障。 2. 压力阀设计选择的调整压力过低。 如上图4.1.1所示回路,溢流阀压力选择低,当执行机构工作时,一部分流量从溢流阀溢流,造成流量不足,使执行机构速度低。 3.调速回路设计不当引起的流量故障(参见第五章) 4.2.2 液压泵引起的流量故障(参见压力故障泵引起的故障) 4.2.3 流量控制阀引起的流量故障 流量控制阀是在一定压差下,通过改变节流口的大小来控制流量,并能保证运行平稳.此类阀在低速小流量调节段故障率较高,因为在低速段节流孔小,对油清洁度和油粘度较敏感.因此对节流阀内部结构及密封性能要求严格,以保证速度调节稳定。 常见的流量控制阀有节流阀、调速阀、比例阀、伺服阀等.常见故障如下述: 1.无流量或流量不足。 1)流量阀口堵塞,阀芯卡住.无流量通过或调节失灵。 2)调节阀芯因配合间隙过小,或温度升高,使其变形卡死无流量通过或调节失灵。 3)调节手柄与调节阀芯装配位置不当,使其卡死, 无流量通过或调节失灵。 4)调节阀芯与阀体的配合间隙过大,造成泄漏过大,流量不足。 5)比例阀伺服阀的放大板及电信号故障等,造成无流量通过或调节失灵。 2.流量不稳定 1)调节手轮失灵(卡住或松动),不能调节速度。 2)节流口边缘粘附杂质,使其速度减慢。 3)系统温升影响,造成伺服阀温飘,造成速度不稳。 4)油液污染,使阻尼孔堵塞,造成速度波动。 5)外负载变化,阀负载刚度差,速度不稳定。 6)进出油口压差变化,压力补偿故障,速度不稳定。 7)单向流量阀中单向阀密封性能差,造成泄漏,使其速度减慢。 8)阀的最小稳定流量性能低于执行机构最小需要流量,造成速度波动。 4.2.4 负载对速度影响 1.设计采用的调速回路与负载不匹配。 2.负载增加,使系统泄漏加大,造成流量不稳。 3.系统工作压力设定偏低,使执行机构推力不能适应外负载的变化,使其速度降低或不稳定。 4.2.5 其它因素 1.管道中有过量空气,使速度不稳定。 2.系统温升过高,泄漏增加。 3.执行机构内漏(间隙过大或密封破坏等),使其速度减慢。 4.3 电液系统的其它故障4.3.1噪声和振动 1. 噪声 没有一定频率和声强无规律地组合在一起的声音称为噪声。 一般地说液压装置有剌耳的高噪声往往是故障先兆，噪声就物理本质来讲是一种机械波，它可分为流体噪声；固体噪声和空气噪声。这三种形式的噪声在液压系统中都是存在的。液泵，管路，控制阀的油液的压力变化，游励固体壁使其产生结构振动，固体壁的振动又促使和固体壁相接触的空气产生振动，从而产生声波或空气噪声传播出去。在液压系统中，除了元件组成的封闭系统外，还包括驱动电机，传动轴，泵支架和 其它机械结构，所以噪声的成因和组成是多方面的。 电液系统的噪声来源主要有以下几方面：（参见噪声逻辑诊断流程图） 噪声逻辑诊断流程图 4）油泵和油马达引起的噪声 液压系统中一般认为主要的噪声源是泵 和马达。流量脉动是油泵和油马达的固有特 性。由于流量脉动势必引起压力脉动，这种 固有的脉动势必产生流体噪声。 泵的噪声还随功率增加而增大，而泵的 功率是由泵的转速、输出压力和排量所决 定。所以泵的噪声实际上是随此三个参数增 加而增加的。它们对噪声的影响程度也不 同。如图所示，泵转速的提高使泵的噪扔增 加比输出压力提高的作用大得多；泵的排量 对噪声的影响大致和压力有相当的效果。因 此为了获得到最低的噪声级，一般应使用最 低的实用转速，并且要选择合理的功率。 但过大噪声主要是由下列原因造成：1)油泵和油马达质量问题 质量问题如加工精度不高，流量和压力脉动加大；困油现象解决不当，产生压力冲击，使流量脉动加剧；轴承质量不好，零件磨损间隙过大，增加流量和压力脉动；油污染，使泵吸油不畅，引起干摩擦，产生尖厉的噪声；与电机轴联接不同轴或松动等，这些都会增加噪声。2)泵吸空现象造成过大噪声 泵吸空现象主要