3454 四辊万能轧机立辊润滑系统改造技师论文.docVIP

秦皇岛首钢板材有限公司3454 四辊 万能轧机立辊润滑系统改造 摘 要：轧机立辊润滑系统是我公司关键设备，设备的完好直接影响到产品的产量和质量，为了保障立辊润滑系统满足生产需要，对该系统进行有效改造，提高了立辊润滑系统的稳定性，延长了设备的使用周期。 关键词: 立辊 润滑系统 改造 一、简述立辊轧机工作原理 我公司3454四辊万能中厚板轧机是引进美国上世纪二十年的产品，自1993年3月在我厂投入使用以来，立辊轧机一直是热轧中厚板轧制边部的主体设备，立辊轧机的稳定顺畅使用有效地保证了热轧中厚板遍布的平齐，对于钢铁行业来说极大地提高了钢板的成材率。 作为主轧机的配套轧机，其主传动电机功率：N=600HP；主传动电机转数：n=175/437rpm；侧压电机功率：N=75HP；侧压电功转数：n=550rpm；轧辊直径：φ914/1016mm；立辊（中心）开口度：最大4527mm、最小1422.4mm。其设备传动示意图见图一。 其主要工作过程如下： （一）调整侧边压下量 由对中电机⑽通过联轴器⑼，驱动对中减速机⑻，带动左滑架⒀和右滑架⑾，依据所轧制的钢板宽度调整立辊轧机的开口度，通过同步轴⑿的作用下使左右滑架达到步调一致。 （二）驱动立辊进行边部轧制 由电机⑴输出动力，依次通过联轴器⑵、轴承⑶、传动轴⑷、主减速机⑸，将立辊轧机的主动力传递给左右滑架的传动轴（21）。由滑架的传动轴，通过啮合的伞齿轮⒇和⒆，将驱动力传递给齿轮轴⒄，使之得到旋转运动的驱动力，在此通过啮合的斜齿轮⒃驱动立辊轧辊轴⒁，达到立辊轧机进行边部轧制的目的。 在这里，不难看出：无论立辊轧机的机械系统的任何部位要达到工作的目的，都需要得到良好的润滑。并且在钢板轧制的过程中，立辊轧机承受重负荷以及高温和潮湿环境的影响，对其润滑质量的要求就更高。为了得到良好的工况，给予其充分的润滑就迫在眉睫，对其润滑系统进行改造就刻不容缓。  图一：立辊轧机设备传动示意图 二、立辊轧机润滑系统存在的问题及原因 立辊轧机布置在轧机前方，无论是其左右滑架，还是对中减速机和主减速机都处在极度潮湿的环境中，高温产生的水蒸气不可避免的浸润到各个减速机以及滑架中，水蒸气在减速机中冷凝后会直接掉落在减速机内，伴随着回油直接回到油箱内。由于在轧制过程中，为了得到更好的钢板表面质量，频繁的使用二次除鳞，高压的二次除鳞水不可避免的飞溅到各个减速机上渗入到减速机内。同时，由于立辊轧机的机械结构影响，在立辊轧机的轧辊轴⒁处的密封是一个特别薄弱的环节，由于转动摩擦导致密封频繁损坏，此处是直接接触高压二次除鳞水的部位，高压的除鳞水直接从此处流入到左右滑架内，随着回油直接回到了油箱。 众所周知，润滑油中含水超标是有极大危害的，比如：油中含水冬季结冰，容易堵塞管路和过滤器；水分存在增加润滑油腐蚀性和乳化性；降低油品介电性能，严重时引起短路，烧毁设备；润滑油有水，易产生气泡，降低油膜强度；水会加速油品氧化；水与杂质和油形成低温沉淀物，称为油泥；润滑油中水受高温产生蒸汽，破坏油膜。 一般润滑油中含水就意味着被润滑轴承的死亡。油含水0.2%，轴承使用寿命会降低一半，当含水达到3%时轴承使用寿命只剩下15%。 原来的立辊润滑站，仅有一个油箱，一直处于持续工作状态，导致油箱内油水不能及时有效分离，水分促使油箱内油液含水量超标，造成的油液变质，给立辊轧机的机械润滑带来了极其不良的后果。而且油液进水还会导致油泵磨损，密封器件损坏等故障，从而影响生产，缩短的设备使用周期，增加检修时间和设备使用维护成本。参照原立辊润滑站系统原理图（见图二），经过缜密思考结合我的工作经验，一种简单易行的改造方案应运而生。 ⑴油箱、⑵电磁阀、⑶加热器、⑷泵、⑸电机、⑹溢流阀、⑺电接点温度表、⑻压力表、⑼压差开关、⑽滤油器、⑾安全阀、⑿冷却器、⒀压力罐、⒁电接点压力表 图二：原立辊润滑站系统原理图 三、立辊轧机润滑系统改造方案 为了保证立辊机械系统得到充分的润滑，解决润滑油含水超标的问题，经过论证，确定了如下改造方案： 1、原油箱拆分：即将原有的10.7m3油箱从中间焊接一隔板，使其变成两个同等容积的小油箱，达到一变二的结果。 2、回油管配合更改：系统总回油管添加三通，并增加两个截门分别联接在更改后的两个油箱上，使其互通。 3、溢流管更改：原系统溢流阀的溢流管直接接在油箱上，油箱被隔开后造成溢流阀溢流的润滑油只能回到其中一个油箱内，现将其改接在系统总回油管上，通过回油截门控制，系统溢流阀溢流回的润滑油经系统回油管流回相应的油箱。 更改后的立辊润滑站系统原理图见图三。 ⑴油箱、⑵电磁阀、⑶加热器、⑷泵、⑸电机、⑹溢流阀、⑺电接点温度表、⑻压力表、⑼压差开关、⑽滤油器、⑾安全阀、⑿冷却器、⒀压力罐、⒁电接点压力表 图三：改造后立辊润滑站系统原理图 四、改造