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天天改善、天天进步 现场改善之---消除浪费 常见的八大浪费 改善四基本原则 * * 现场改善讲座系列之一 * 2009年5月 ?保留版权 现场改善讲座系列之一  以下是你希望的吗？ 五天工作制 更多的福利 更高的工资 更好的环境 …… 消除差距的办法 现状 目标 改善 改善 改善 改善 改善 改善的基本原则 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做（一点点做） 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高（头脑风暴） 10.改善无止境 浪费的概念----传统的看法材料、报废、退货、废弃 物 浪费现代的定义（精益生产）----所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动 生产之根本 所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。 不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多/过早的浪费 等待的浪费 产业废弃物浪费 １、不良、修理的浪费 内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 改善：自动化（如贴片、自动插件AI） 防呆化（增加工装或设计、工艺改良） 作业标准（作业标准化） 全数检查 在工程做入品质（设计考虑到） 无停滞的流程作业（减少不熟练） ２、加工的浪费 内容：即过分加工的浪费， 　　　（１）多余的加工和过分精确的加工。 　　　　　　　例如实际加工精度过高造成资源浪费。 　　　（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 　　　　　　气压、辅料等等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 改善：工程设计的适当化（改模） 　　　作业内容的重新评估（可否取消） 　　　冶具的改善与自动化（利用工装自动化） 　　　最后标准作业的彻底执行（标准化） 　　　 ３、动作的浪费 内容： 两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、 左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 改善：流程生产的组成（流程式、流水式） “作业标准”与标准作业 动作改善原则的彻底实行 （对工具、布局、方法等等改善） ４、搬运的浪费 内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。 改善：布局的改良，路线的缩短 流程作业（利用自动流水） 站著工作（活动范围大） ５、库存的浪费 内容： 材料、零件、加工半成品、成品的停滞，不单只有仓库，空间的使用 浪费，周转资金的增加、利息增加，自然损坏，产品变质，造成降价 处理等等的损失。（各工序之间的停滞也是库存） 改善：库存的意识改革（按单采购、生产） 　　　平准化生产（生产安排准确性） 　　　生产整流化（一做就做完） 　　　看板的彻底实行（实行有效机制） 库存掩盖问题 故障 不良品 调整时间长 点点停 能力不平衡 品质不一致 计划有误 缺勤 协作问题 运输问题 水平线 ６、制造过多（早）的浪费 内容： 不良品发生不及时造返工的浪费，库存，半成品的增加造 成空间的浪费，资金周转率下降，计划柔软性安排等等阻碍。 　　　　 改善：建立一个完整操作体系（准确化安排） 　　　步骤单一、连续化 　　　单纯化主产（根据需求数量、时间） ７、等待的浪费 内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分， 　　　势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有 　　　时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出 　　　现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线的不平衡 　　　等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。 改善：多元化生产（减少切换） 　　　平准化生产（安乔准确性） 　　　平准化生产（线平衡） 　　　对浪费的认知 ８、产业废弃物浪费 内容：指原材料、耗材、辅料损耗等的废弃处理。 　　　　造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 　　　　作业时间增加 改善：计划性的使用材料（要有标准需求，要按计划采购） 　　　无纸化（充份利用互联网、电脑化） 　　　残材活用（再生）