上引连铸黄铜线坯的生产工艺探讨.pdfVIP

一348一 中国铜Jjn-r技术创新文集 加料操作十分重要。一是配料称重要准确，二是每次加料量不宜过多。这样即可以 减轻保温炉内熔体被过分搅动以免造成液面升降幅度过大以及熔体温度的波动过大。 每隔一定时间从炉内取一个熔体试样，快速分析熔体主成分含量，主要是起监督作用。若 分析结果超出标准要求，应停止上引线坯，直至调整成分合格后再继续上引。我公司目前 4mm、谚12mm和谚8mm，供后步工序冷轧和拉伸加工，用于生产圆线和扁线等合格产品。 满足市场需求。实践证明，经过一定时间的摸索，操作工人完全可以按照工艺规程规定的 出炉范围控制住合金主成分，以保证符合GB／T5232—2001的要求。 2上引连铸工艺的几个问题 (1)结晶器是上引连铸的重要工具，关系到铸坯能否连续冷却成型。它不仅直接影响 到铸坯的质量，而且直接决定着上引连铸的生产效率。普通黄铜的导热性能比纯铜低， 线坯截面又小，因此在其上引连铸的生产过程中强化冷却凸显重要。作为结构材料，纯铜 的导热性能最佳，适宜制做起“一次冷却”作用的结晶器的“内套”，并通过螺纹与石墨模连 接。实践证明，将该“内套”的厚度适当减薄、加大“一次冷却”水的流量、流速和内腔容积 都能收到强化冷却的明显效果。至于“二次冷却”，虽然其热交换过程有约一米长度的水 流，它的作用却不很显著。我们曾经将结晶器的纯铜内管由普通光管改成外螺纹翅片管， 亦未见有多大效果。 (2)上引连铸铜合金线坯的生产工艺过程，亦遵循铜及铜合金连续铸造的普遍规律， 亦以适度的“低温铸造一微引程一加大停／拉比率”为特点。优化结晶器的结构，有助于 强化铸坯的冷却强度；而在保证熔体具有足够流动性的前提下，适当地降低铸造温度，就 等于减轻了铸造时必要的散热／冷却负荷，同样有助于熔体的凝固。将每次上引的引程即 “节距”适当减小和／或“停／拉比率”适当加大，都能使得与石墨模内表面接触的熔体的初 始“凝壳”不易被拉裂，从而减轻或防止产生横向的环状表面裂纹，获得更好的线坯表面， 减少在后步加工工序中的“扒皮”量。随着上引连铸机广泛采用交流伺服电机控制系统 传动，操作员工可通过控制柜面板上的触摸屏实现“人机对话”，按照工艺规程来设定上引 速度、节距和停／拉的比率。显然当上引速度(实际为平均速度)一定时，节距越小则上引 的频率越高；停／拉比率越大，则不仅冷却的强度大而且拉的时候瞬时速度越高。最终依 据铸坯质量的鉴别，即可确定合适的节距和停／拉比例。对于交流伺服电机控制系统传动 的上引连铸机的性能参数来说，上引速度一3m／min，节距1～10mm；停／拉的比率从50一 75％(甚至高达90％)都能实现。当上引速度、上引节距、冷却水的压力和流量等工艺参 数一定时，随着停／拉比率的加大，铸造的冷却强度亦随之提高，导致结晶器石墨模内铸 坯的液穴深度变浅(参见下面的示意图2)；这不仅有助于提高铸坯表面质量，而且有利于 防止铸坯内部产生组织缺陷。 (3)诚然，这些性能参数对于数字控制技术来说不算什么难题，可是对连铸机的机械 传动系统可能带来麻烦。因为从交流伺服电机输出轴的间歇转动到线坯的间歇牵引，其 中所有机械部件之间不可避免地存在着间隙，并且将会随着时间的推移加剧部件的磨损。 这就使上引连铸机牵引线坯的实际状况，可能有悖于操作员工所设定的上引连铸工艺参 数，致使铸坯质量波动甚至上引不能正常进行。实践表明：伺服电机与减速机之间的联 接键，常常会被磨损并累及减速机输入轴的内孔表面／伺服电机输出轴的表面造成磨 中国铜加工技术创新文集 一349一 l。，。’ 一 ．，r 、、。-，，’、～ ，r ／ ／ ，^ ／ ／ ．／ ／ 垮却强度较低．献 ．，I ／ 麓嚣 ，，