四氯化硅冷氢化项目先进性.docVIP

硅业年产6000吨多晶硅项目先进性 世界老牌多晶硅企业的先进代表是美国的赫姆洛克（Hemlock）和德国的瓦克（Wacker）公司，但是随着多晶硅新贵GCL（中国中能）和OCI（韩国）的兴起，他们的成本已低于赫姆洛克、瓦克，当今世界上多晶硅行业的成本领先者是GCL和OCI。 东磁多晶硅项目以世界领先企业为标杆，力争在技术、投资、成本等方面，赶上或超过标杆企业，成为多晶硅行业最具竞争力者。东磁多晶硅项目一、技术先进性 通过引进、消化吸收，采用六项成熟、稳定、先进的技术，并进行优化、整合、创新，在某些方面形成自己独特、先进的技术或技术组合，本项目技术达到或超过标杆企业。以下是与标杆企业最新、最先进的装置进行对比。 1、高转化率、低消耗的冷氢化技术 本项目采用的冷氢化技术，在引进技术和吸取先进经验的基础上，对硅料粒径分布、物料过热、热能回收、渣浆氯硅烷回收、流化床操作条件等方面进行优化，使转化率更高，能耗和物耗更低。单台年产12万吨三氯氢硅的流化床，是目前国内单能力最大设备，单程转化率可达27%～30%，提高2～3个百分点；每公斤多晶硅的原料硅粉消耗1.1公斤以下，可达1.05公斤左右，达到国际先进水平；每吨三氯氢硅电耗小于600kWh，比标杆降低，热氢化的1/3～1/4，达到国际领先水平。流化床内件、渣浆处理等方面的技术，可使冷氢化系统连续稳定运行8000小时以上。 2、高效精密的精馏提纯技术 本项目在引进先进精馏技术基础上，进行流程优化和能耦合、选用高效塔内件和先进控制技术、优化塔盘填料搭配、采用精馏吸附组合除杂技术，达到缩短流程、方便操作、保证质量、降低能耗。在保证稳定生产高纯、优质三氯氢硅的前提下，蒸汽消耗减少40%，精馏系统排放量极低，大大降低了原材料消耗和“三废”量。 3、二氯二氢硅反歧化技术 本项目引进成熟、高转化率二氯二氢硅反歧化技术，实现了二氯二氢硅循环利用，大幅度降低了能耗，减少了“三废”排放量。 4、高收率、低能耗尾气回收技术 本项目采用国际公认的CDI尾气回收技术，并增加反吹氢气回收、吸附塔热能回收装置。四氯化硅、氢气、氯化氢回收利用率99.9%、99%、99%以上，均优于准入条件的要求，达到行业先进水平，并且能耗可降低10%左右。 5、先进的CVD还原技术及设备 本项目采用先进的还原工艺，以及大型、节能还原炉和电源设备，并对物料换热、还原炉热能回收、进料控制等方面进行优化，热能回收利用率80%以上，还原电耗50 千瓦时/公斤以下，可达到45千瓦时/公斤左右，远低于准入条件的要求，处于行业先进水平。还原工艺采用三氯氢硅和二氯二氢硅混合还原技术，可使尾气氯硅烷分离流程简化、能耗降低。 6、采用低成本制氢技术 本项目采用甲醇热解重整制氢，变温—变压吸附提纯，并引进国外先进的低温吸附纯化技术，氢气纯度可以达到N以上，氢气制造成本比多晶硅行业内通行的电解水制氢节约一半（可减少多晶硅成本4～5元/公斤）与标杆企业采用的天然气制氢成本相当，但投资节约一半。 除以上六项先进技术以外，本项目十分注重全厂系统和各装置的优化整合，力求工艺流程简洁顺畅，各装置能力协调匹配，装置布置合理紧凑，达到高效、安全、节能、环保，节省物料、节约用地、节省投资。 本项目在引进、消化、吸收国内外先进技术基础上，进行创新、优化、整合，形成了节能、环保、低成本、完全闭环的先进新工艺。本项目综合电耗达到75 千瓦时/公斤以下，优于标杆企业目前的水平（2011年6月GCL为94.6千瓦时/公斤——GCL四期尚未达产，待四期达产后估计其综合电耗80 千瓦时/公斤左右）。 二、投资节约性 本项目通过以下措施，节约投资。 1、流程简化。至少减少2～3组精馏塔，1台氢压机等设备。 2、设备大型化。本项目主装置是单条生产线，是国内最大的生产线，还原炉是已商品化的最大型还原炉，设备大型化可以降低单位产能投资额。 3、设备国产化。除大型氢压机、冷机、关键仪表外，基本采用国产设备，设备国产化率80%左右。国内设备购置费用一般可比进口降低1/3至一半。 4、材质化。根据国外技术和国外企业几十年的经验，大量的塔器、储罐、管道、换热器等，无须用不锈钢设备，碳钢设备，设备材质优化可以节约大量投资。 5、加强项目管理。在设计、招投标、设备采购、安装、试车等环节，加强管理、强化成本控制。 但是，本项目作为本公司的第一套多晶硅装置，技术引进费用、设计费用、公用工程建设费用，将比标杆企业要高。估算本项目建设投资20亿元，争取控制在18亿元左右，每吨产能投资30万元低于OCI期（38万元/吨），也低于GCL各期总投资平均值30.6万元/吨，远低于国内其他主流企业投资平均值70万元/吨。但是本期项目每吨投资高于GCL正在实施的四期工程20万/吨摊薄技术、、公用工程费用，不含硅粉、蒸汽、氢