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第一节 质量控制概述 一 质量控制的基本原理 质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控 制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比 较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过 程就叫做质量控制。质量控制大致可以分为 7 个步骤： （1） 选择控制对象； （2 ） 选择需要监测的质量特性值； （3 ） 确定规格标准，详细说明质量特性； （4 ） 选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段； （5 ） 进行实际测试并做好数据记录； （6 ） 分析实际与规格之间存在差异的原因； （7 ） 采取相应的纠正措施。 当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出 现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这 7 个步骤形成了一个封闭式流 程，称为“反馈环”。这点和 6Sigma 质量突破模式的 MAIC 有共通之处。 在上述 7 个步骤中，最关键有两点： （1） 质量控制系统的设计； （2 ） 质量控制技术的选用。 二 质量控制系统设计 在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量 等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。 1．过程分析 一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品 或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些 过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。 2 ．质量检测点确定 在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一 个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现 质量问题的地方进行检验。典型的检测点包括： （1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检 验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外， 在 JIT （准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。 （2 ）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值 操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前， 需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆 前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产 中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取 措施纠正。 （3 ）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发 送前进行检验。 3 ．检验方法 接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数 检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、 高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制 图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。 4 ．检验样本大小 确定检验数量有两种方式：全检和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格频 造成的损失和检验成本相比较。假设有一批 500 个单位产品，产品不合格率为 2% ，每个不 合格品造成的维修费、赔偿费等成本为 100 元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失 为 100*10=1000 元。若这批产品的检验费低于 1000 元，可应该对其进行全检。当然，除了 成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行 100%检验。而对破坏 性检验则采用抽样检验。 5 ．检验人员 检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。在 6Sigma 管理中，通 常由操作工人完成大部分检验任务。 三 质量控制技术 质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。 抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质 量检验结果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样 本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检验用于采购或验收，而过