冶金设备课程设计参考资料【荐】.pdfVIP

8 蒸发设备设计 冶金蒸发设备主要用于蒸发易结垢、起沫或有结晶析出的溶液的处理。溶液的粘度大， 溶质引起的沸点降低突出，换热面难清理。各换热器型式的选定应视具体换热系统、介质 性质以及热负荷大小等而定。冷却器因热负荷较大，常用列管式换热器且是卧式的；冷却 器热负荷较小，可选竖列管式或蛇管式换热器。可参考化工蒸发装置，同时要结合冶金工 厂生产实际进行设计。换热器的设计应注意传热温度差至少保持 10~20℃左右，冷却水出 口温度则不应大于50℃。 8.1 冶金蒸发设备的结构 蒸发设备主要包括蒸发器和辅助设备。 (1) 蒸发器 蒸发器主要由加热室和分离室组成。加热室有多种形式，以适应各种生产工艺的不同 要求。按照溶液在加热室中的运动情况，可将蒸发器分为循环型和单程型(不循环)两类。 1）循环型蒸发器 特点：溶液在蒸发器中循环流动，因而可以提高传热效果。由于引起循环运动的原因 不同。可分为自然循环型和强制循环型两类。自然循环是由溶液受热程度不同产生密度差 引起的。强制循环就是用泵迫使溶液沿一定方向流动。 ① 垂直短管式。加热室由管径 Ф为 25~75mm，长为 1~2m 的垂直列管组成，管外通 加热蒸汽，管束中央有一根直径较大的管子，其截面为其余加热管截面的 35%~40% 。液体 在管内受热沸腾，产生气泡。细管内单位体积的溶液受热面较大，汽化后的气液混合物中 含汽率高；中央粗管内单位体积溶液受热面小，含汽率低。于是细管内汽液两相混合物的 平均密度小于中央粗管，从而造成流体在细管内向上，粗管内向下有组织的循环运动，循 环流动的速度可达 0.1~0.5m/s 。中央粗管的存在，促进了蒸发器内流体的流动，通常称此 管为中央循环管，该蒸发器称为中央循环管式蒸发器。 ② 外热式蒸发器。就是把加热室与蒸发室分开的蒸发器，主要特点是采用了长加热 管（管长与直径之比 L/D=50~100 ），且液体下降管（又称循环管）不再受热。这样有利于 液体在器内的循环，循环速度可达 1.5m/s。 垂直短管式和外热式蒸发器都属于自然循环蒸发器。 ③ 循环蒸发器。自然循环蒸发器的流体循环动力有限，在蒸发粘稠溶液时流动速度 慢。为提高循环速度，可采用泵进行强制循环，循环速度可达 1.8 m/s ~3.5m/s。提高蒸发 器内液体的循环速度的重要性不仅在于提高沸腾给热系数，主要目的在于降低单程汽化率。 在同样蒸发能力下(单位时间的溶剂汽化量) ，循环速度愈大，单位时间通过加热管的液体 量越多，溶液一次通过加热管后，汽化的百分数(汽化率)就越低。这样，溶液在加热壁面 附近的局部浓度增高现象便可减轻，加热面上结垢现象也可以延缓。溶液浓度愈高，为减 少结垢所需的循环速度就愈大。 2 ）单程型蒸发器 1 循环型蒸发器的共同特点是蒸发器内料液的滞留量大，物料在高温下停留时间长，对 热敏性物料不利。在单程型蒸发器中，物料一次通过加热面即可完成浓缩要求；离开加热 管的溶液及时加以冷却，受热时间大为缩短。因此，特别适合处理热敏性的物料。 ① 升膜式蒸发器。加热管束可长达 3~10m 。溶液由加热管底部进入，经一段距离的 加热汽化后，管内气泡逐渐增多，最终液体被上升的蒸汽拉成环状薄膜，沿管壁运动，汽 液混合物由管口高速冲出。被浓缩的液体经汽液分离即排出蒸发器。此种蒸发器需要妥善 设计和操作，使加热管内上升的二次蒸汽具有较高的速度，从而获得较高的传热系数，使 溶液一次通过加热即达预定的浓缩要求。在常压下，管上端出口速度以保持 20~50m/s 为宜。 适用于蒸发量大（较稀的溶液），热敏性及易起泡的溶液。不适用于高粘度，易结晶、结垢 的溶液。 ② 降膜式蒸发器。料液由加热室顶部加入，经液体分布器分布后呈膜状向下流动。 汽液混合物由加热管下端引出，经汽液分离即得完成液。为使溶液在加热管内壁形成均匀 液膜，且不使二次蒸汽由管上端窜出，须良好地设计液体分布器。该蒸发器形成均匀的液 膜较难，传热系数K 不高。主要适用于粘度大的物料，不适用于易结晶的物料， ③ 刮片式蒸发器。专为高粘度溶液的蒸发而设计。料液自顶部进入蒸发器后，在刮 板的搅动下分布于加热管壁，并呈膜式旋转向下流动。汽化的二次蒸汽在加热管上端无夹 套部分被旋刮板分去液沫，然后由上部抽出并加以冷凝，浓缩液由蒸发器底部放出。特点 是借外力强制料液呈膜状流动，可适应高粘度，易结