流化床试验.docVIP

LD型燃煤脱硫剂循环流化床锅炉应用试验 摘要：LD型燃煤脱硫剂将催化的概念引入脱硫剂的设计中，通过添加催化剂，使脱硫效率大大提高。通过在35t/h循环流化床锅炉进行的工业化应用试验，表明脱硫效率稳定在75％以上，具有设备投资少、占地面积小、运行费用低、自动化程度高、操作维护方便等显著特点。 关键词：脱硫剂；循环流化床锅炉；试验 中图分类号：X328 文献标识码：A 煤炭燃烧时排放的二氧化硫、氮氧化物和烟尘是大气中最主要的污染物。二氧化硫具有极强腐蚀性，能对人类和动物造成直接伤害；更为严重的是排放到大气中的二氧化硫受光合作用氧化为三氧化硫，与水汽和烟尘结合形成 “酸雨”。目前“酸雨”已成为世界性环境污染问题。我国二氧化硫排放总量的90%以上来自燃煤。二氧化硫给人类和动物造成了严重危害，同时也给国家造成了难以估量的经济和社会损失。因此，由于燃煤排放的二氧化硫污染问题已成为我国目前急待解决的环境问题之一。 本研究以郑州地区的天然矿石和工业废渣为原料，经过大量的试验，克服了传统燃煤脱硫剂脱硫效率低、影响燃烧性能、价格昂贵等缺点，研制出一种高脱硫率低成本的燃煤脱硫剂，并中牟热电厂35t/h循环流化床锅炉进行了工业化应用试验。 1试验目的 1.1通过试验，考察LD型燃煤脱硫剂在循环流化床锅炉应用的实际效果。 1.2考察循环流化床锅炉脱硫剂应用工艺的实际效果，以及对锅炉热效率的影响，并对锅炉运行稳定性、安全性进行评价。 1.3在中牟热电厂35t/h循环流化床锅炉上及燃烧混合煤种的条件下，考察LD型燃煤脱硫剂的脱硫效果。 1.4确定Ca/S摩尔比对循环流化床锅炉脱硫成本的影响，从经济分析角度确定最佳Ca/S摩尔比。 2试验条件 2.1锅炉设备简介 试验在中牟热电厂4号35t/h循环流化床锅炉上进行。锅炉设计煤种为混合煤，混合煤的比例大约为：1/3的禹州煤，1/3的化肥厂造气炉渣，1/3的链条炉粉煤灰。锅炉使用的煤、渣、灰粉碎系统为甩锤式粉碎机。锅炉燃烧方式为循环燃烧，锅炉后部配有静电除尘器。 2.2脱硫剂加料方法及位置 脱硫剂加料位置见图1。 加 料 煤 斗 图1 脱硫剂加料位置 根据锅炉及锅炉房的实际情况，试验时采用机械加料方式有一定难度，本着既能满足试验要求同时不影响锅炉正常使用的原则，决定试验时采用人工加料，在锅炉房7米平台给煤机的计量输送皮带上面，由人工将脱硫剂按时按量均匀撒到煤层上，与煤一起进入锅炉炉膛进行燃烧脱硫。 2.3试验煤种 本次试验在不影响生产的情况下，采用锅炉正常使用的混合煤。 2.4试验所用脱硫剂 试验使用的脱硫剂为LD-2型。 3试验过程 3.1试验情况简介 第一次试验分为4天，安排在2002年12月31日至2003年1月3日。12月31日进行预备试验，主要任务是使加料人员能够较熟练的掌握加料速度，按照不同的加入量，在一定的时间内将一定量的脱硫剂均匀撒到煤层上。1月1日进行正式试验，至1月3日结束，试验共进行3天时间。脱硫剂加料时间为每天4~6小时，脱硫剂为袋装，每袋50kg，按袋计时计量。脱硫剂加入量分别按0.4t/h 、0.6t/h 、0.8t/h三个工况加入。通过试验考察了LD--2型脱硫剂的脱硫效果，初步确定了脱硫作用的最佳Ca/S摩尔比。 2003年9月4日又进行了补充试验，脱硫剂加入量分别按1t/h和2t/h两个工况加入。 3.2试验期间生产安排 试验期间锅炉维持正常运行，锅炉负荷保持在正常生产情况的33t/h左右，锅炉操作人员不参与试验，依照锅炉运行规程维持4号炉正常生产。 4试验结果 4.1脱硫剂的脱硫效果 试验考察了LD型燃煤脱硫剂及其应用工艺在循环流化床锅炉的应用效果，由郑州市环境保护监测中心站进行现场监测。循环流化床锅炉脱硫试验结果见表1。 表1 LD--2型燃煤脱硫剂的循环流化床锅炉试验脱硫效果 试验 煤种 煤中含硫量（%） 脱硫剂加入量（%） Ca/S 摩尔比 脱硫率 （%） 混合煤 0.80 20.0 5.43 98.6 混合煤 0.81 8.0 2.14 75.4 混合煤 0.78 6.0 1.65 64.7 混合煤 0.81 4.0 1.07 45.6 从表1可以看出，使用LD型燃煤脱硫剂后，循环流化床锅炉静电除尘器前二氧化硫的排放降低率随着Ca/S摩尔比的不同而变化。Ca/S摩尔比大，二氧化硫的排放降低率也大；反之， Ca/S摩尔比小，二氧化硫的排放降低率也小。 4.2 Ca/S摩尔比的范围 表2给出了循环流化床锅炉试验中不同条件下的脱硫剂大致费用。 表2 LD--2型脱硫剂不同条件下的脱硫剂费用 煤种 含硫量（%） 脱硫剂加入量（%） Ca/S 摩尔比 脱除SO2 数量（吨/年） 脱除1吨S