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注射模具温度调节概论 注射模具冷却系统的结构形式 第三节 模具的加热装置 第一节 注射模具温度调节概论 一、模具的热传导 熔融塑料传给模具的热量有三种形式 1、熔融的塑料在注入模体时，将热量传导给模具，使模具温度上升，同时熔料的温度也随之下降。 2、注射完毕后，熔料和模具产生一个温差。热量总是由高温区向低温区传递高温熔料必然向温度较低的模具传导，这个传导的热量，俗称“显热”。 3、塑料熔体在与模体热交换时，使其温度迅速降低，而产生变相固化。这个过程产生的热量称为熔化热量。 熔融塑料在单位时间内传导给模具的总热量Q为： Q=GΔi 式中 Q—单位时间内熔料传导给模具的总热 G—单位时间内注入模具内塑料熔体的质量 △i—成型时单位质量塑料释放的热量 二、调节模具温度的作用 注射成型过程中，模温直接影响塑料的充模和塑件的定型以及注射周期和塑件质量。 1、缩短成型周期 缩短成型周期的主要途径是缩短塑件冷却固化时间。其表达式为： 式中 t—冷却时间； K—系数； Q—总热量； ?T—温差。 2、调节模具温度在均衡状态，可稳定成型收缩率，提高塑件的尺寸精度。 3、在注射填充过程中，熔料保持良好的流动性和成型性。以提高塑件的表面质量。 4、模具温度达到较好的热平衡状态，可改善塑件顺序固化成型条件有利于补缩压力的传递，避免注射缺陷。 5、调节模具温度，可均衡成型零件各部冷却速度，以减少塑件内应力引起的塑件变形。 6、在特殊情况下，可通过加热的方法，提高模具的温度。 三、冷却系统冷却效果的衡量标准 冷却效果就是：塑件冷却固化过程中，在限定的时间内，冷却系统带出热量的多少和模具温度的均匀程度。 影响因素： 1、冷却介质的多少; 2、冷却通道与成型区域的接近程度； 3、冷却水道的长度和设计布局； 4、冷却通道的直径以及冷却介质的流动状态； 5、从入口到出口冷冷却介质的温差； 6、熔融塑料与模具的温差。 四、冷却系统的设计要点 1、冷却水道与成型面各处应取相同的距离。 2、冷却水道应使成型零件表面冷却均匀，使各处温差不大。 3、冷却水道的直径一般在Ф（8~12）mm之间选取。 4、冷却水道的距离应适当。 5、浇口的部位是模具上温度最高的部位。 6、冷却系统应防止漏水，特别是不能渗透到成型区域内。 7、动模和定模应分别单独设置冷却系统。 8、在循环式的冷却水道中，其冷却介质的冷却路线应相等。 9、冷却水道应避开塑件可能出现熔接痕的部位，以免由于模具在这个部位形成低温区，产生熔接痕或因熔接不牢而降低塑件强度。 10、进出水嘴应设在不影响操作的方位，通常将进出口水嘴同时设在注射机操作位置的对面或模具的下方。 11、在模具总体设计过程中，应兼顾考虑冷却水道的设置方案，并给冷却水道流出足够的空间。 12、设计冷却水道应考虑节约用水的原则。 13、冷却系统的设计应根据具体情况而定。 五、冷却系统冷却参数的计算 冷却回路的设计应做到：冷却回路系统内流动的介质必须能充分吸收成型塑件所传导给模具的热量，是模具成型表面温度稳定地保持在所需的温度上。 所需冷却水的体积 2、计算冷却水路、导热总面积 3、确定冷却水路的直径d 4、冷却水孔总长度 由 A=πdL ,则 5、冷却水路的条数n 由于模具尺寸的限制，每根水路的长度由模具尺寸决定。设每条水路的长度为l，则冷却水路的条数n 第二节 注射模具冷却系统的结构形式 冷却模具通常以水、油或压缩空气等为介质。由于水的热容量大、传热系数大、成本低、实用方便、冷却效果好等特点，冷却介质普遍采用水作冷却介质。 冷却水道的结构形式及连通方式 1、冷却水道的结构形式 冷却水道的的结构形式大体可分为以下几类。 （1）沟道式结构 （2）管道式结构 （3）导热杆式结构 2、冷却水道的连通方式 冷却水道的连通方式有串联、并联以及串并联几种。 型腔的冷却 常用的型腔冷却是沿型腔边缘设置若干并联或串联的循环水路。 当型腔采用整体组合式的结构形式时，在其组合面上，设置冷却