蓄热式熔铝炉节能技术.docVIP

蓄热式熔铝炉节能技术 一、熔铝炉的能耗与节能 国内铝加工行业熔铝炉使用传统的加热技术其能耗一般在75万大卡/吨铝左右；在国外，吨铝能耗一般低于55万大卡。因此，国内的熔铝炉节能潜力还有很大的空间。 判断熔铝炉能耗高低以及是否节能，从两个方面来看，第一，熔化率，第二，炉子热效率。 熔化率是指单位时间单位熔池体积的熔化量（生产率），炉子升温速度越快，炉子熔池越大则炉子的熔化率越高，在一般情况下，炉子生产率越高，则熔化率的单位热量消耗就越低。炉子热效率是铝被加热熔化时吸收的热量与供入炉内的热量之比。 为了降低能源消耗，应尽量提高炉子生产率，另一方面应充分回收利用出炉废气的余热。同时对燃烧装置实行燃料与助燃空气的自动比例调节，以防止空气量过剩或不足。减少炉体的蓄热和散热损失以及减少炉门开口等辐射热损失。 早期的（现在也有一部分）熔铝炉一般离炉烟气直接排放，烟气温度在750℃以上（图1）。 ?图1 ?废热不利用的炉子 为减少烟气带走的热量损失，人们在排烟管道上安装了热量回收装置即空气换热器，将助燃空气预热到一定的温度（200℃左右）后参与燃料的燃烧，但换热器后的排放温度还在500℃以上（图2）。 ? 图2? 安装空气预热器的炉子 采用蓄热式燃烧技术可以将烟气排放温度降低到150℃以下，助燃空气温度预热到700℃以上，这样就大大地减少了离炉烟气所带走的热量，使炉子热效率大幅度提高，燃料消耗大量减少，达到节能的目的（图3）。 图3 ?HTAC技术的工作原理图 根据工业炉热工原理，助燃空气温度每升高100℃，能节省燃料约5%；或者烟气温度每降低100℃，能节省燃料约5.5%。因此，采用蓄热式燃烧技术相对换热器回收装置可以节能25%以上。 二、蓄热式燃烧系统工作原理 蓄热式烧嘴成对布置，相对的两个烧嘴为一组(A、B烧嘴)。从鼓风机出来的常温空气由换向阀切换进蓄热式烧嘴A后，在流过蓄热式烧嘴A陶瓷小球蓄热体时被加热，常温空气被加热到接近炉膛温度（一般为炉膛温度的80％~90％）。被加热后的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，贫氧高温空气与注入的燃料混合，实现燃料在贫氧状态下燃烧；与此同时，炉膛内的热烟气经过蓄热式烧嘴B排出，高温热烟气通过蓄热式烧嘴B时将显热储存在蓄热式烧嘴B内的蓄热体内，然后以低于150℃的低温烟气经过换向阀排出。当蓄热体储存的热量达到饱和时进行换向，蓄热式烧嘴A和B变换燃烧和蓄热工作状态，如此周而复始，从而达到节能和降低NOX排放量等目的。 蓄热式燃烧技术改变了传统的燃烧方式，主要表现为燃料与空气以适当速度从不同的喷嘴通道进入炉内，并卷吸炉内的燃烧产物，空气中的O2含量被稀释，燃料在炉膛中高温（1 000℃以上）低氧浓度场（5%～6.5%）工况下燃烧，此种燃烧方式带来了许多优点： （1）节能效果显著，比传统熔化炉平均节能25%以上 由于蓄热体“极限回收”了烟气中大部分的余热，并由参与燃烧的介质带回炉内，大大降低了炉子的热支出，所以采用蓄热式燃烧技术的炉子比传统熔化炉节能。 （2）消除了局部高温区，炉温分布均匀 燃料在高温低氧浓度工况下燃烧，在炉内形成没有明显火焰的弥漫燃烧，消除了火焰产生的局部高温区，火焰边界几乎扩大到整个炉膛，使炉温更加均匀。蓄热式烧嘴工作状态频繁交换，使燃烧热点的位置及炉气流动方向频繁改变，强化了炉气对流，减小炉内死角，也使炉温更加均匀。 （3）提高加热质量 均匀的炉温使铝锭加热更均匀，降低了局部高温以及富氧环境对铝液的挥发和氧化作用。? （4）延长炉子耐火材料使用寿命 炉温均匀和消除局部高温区使耐火材料受热均匀，并保证耐火材料始终工作在合理的使用温度范围内。 （5）减少温室效应气体CO2排放量及NOX生量 燃料节省25%，相应的CO2排放量也减少25%。由于局部高温区的消除，有效的降低了NOX的生成量。 三、应用案例 下面以燃油、燃气蓄热式熔铝炉为案例，对采用某公司单蓄热（空气）技术及专利设备（换向阀）等应用节能效果做比较和分析。 1．某铝厂熔化车间——新建项目 熔化材料：铝坯及再生铝材 炉子形式：矩形固定式 炉子容量：30T???????? 炉膛工作温度： 1 100℃ 铝液温度：720℃～830℃ ??????熔体温差：≤±5℃ 熔化期熔化率：5.2t/h 熔池面积：5.05×4.5=22.7m2 熔池深度：650mm 熔化期吨铝消耗：≤62 m3/吨铝 铝坯入炉温度：常温 燃料：天然气 发热值：8 500 kcal/Nm3 排烟温度：150℃ 蓄热材料：陶瓷小球 烧嘴型式：含点火及常明式蓄热式烧嘴 2．某铝业有限公司——改造项目 改造前：为常规的烧嘴技术，即采用机械式雾化油枪技术，熔化率为3.5吨，吨铝耗油76千克。经过改造后的熔化率达到5吨，熔铝热