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高炉出铁口用炮泥的损毁及延长出铁时间的探讨  刘学智 吴延辉    摘要：高炉出铁口开孔后一次出铁时间越长，越有利于高炉的稳定作业，并 且可以降低炮泥的消耗、降低工人的劳动强度和减少环境污染。而要延长出铁时 间，就必须降低由炮泥构成的出铁口孔道的损毁速度。本文通过对炮泥损毁原因 的分析，从提高炮泥的耐磨蚀性和耐剥落性以及改进炉前作业方式几个方面论述 了延长出铁时间的办法。 关键词：高炉；出铁口；炮泥 1 前言  高炉出铁作业程序为：高炉生成的铁水和熔渣先收集、贮存在炉缸内，当炉 缸内贮存的铁水熔渣达到一定深度后，需要钻开出铁口放出铁水和熔渣，待铁水 出净后需要再用炮泥堵塞出铁口。这种“开出铁口→出铁→堵出铁口”操作周而 复始进行，使高炉作业得以顺行。我们所谓的高炉出铁口，实际上是由炮泥构筑 的出铁通道，出铁时，铁口通道内壁要承受高温熔铁熔渣的机械磨蚀与化学熔蚀 作用，孔径会逐渐扩大，如果构成出铁口内壁的炮泥的耐磨蚀性较好，铁口孔径 的扩大速度就会较低，每次开孔后出铁时间就会较长。而每次出铁时间越长，开、 堵出铁口的次数就会越少，这不仅会减小高炉炉况的波动、有利于高炉的稳定顺 行，而且还可以降低炮泥量的消耗、降低炉前工人的劳动强度、减少炮泥挥发物 对环境的污染等，具有非常好的社会和经济效益。可见延长每次出铁时间对高炉 作业而言是非常重要的。  目前采用的高铝炮泥普遍是以高铝‐碳‐碳化硅原料为基体，以焦油沥青形成 的碳结合为主要结合、以氧化物形成的陶瓷结合为次要结合方式，近似为炭/炭 复合材料。相对于氧化物陶瓷材料，炭/炭复合材料力学性能随着温度的升高不 仅没有下降，反而提高，可以耐受 3000℃以上的温度和高速气流的冲刷[1] 。高炉 出铁口用炮泥的摩擦介质为约 1500℃（以 3000m3 高炉为例）的液态渣铁，出铁 作业环境基本为还原性气氛，所以炭/炭复合材料用作炮泥材料应该是比较适合 的，没有必要考虑选择其他材料。所以要延长每次出铁时间，关键先弄清构成出 铁通道的炮泥的损毁原因，然后再制定相应的对策减小损毁。笔者从事高炉炮泥 的研制、生产、应用多年，对炮泥的损毁原因有一定的认识，对延长出铁时间也 有一些经验，在此提出来与大家共同探讨。  2 出铁口孔道的磨蚀和提高炮泥的耐磨蚀性的办法  我们知道高炉出铁口除了在开铁口时有时需要用氧气烧铁口和在出铁后期 （堵塞出铁口前）可能会有焦炭颗粒和炽热的煤气从铁口内喷射出来对铁口造成 一定损毁外，整个出铁过程对铁口孔道壁造成磨蚀的就只有高温熔渣和铁水，所 以探讨铁口通道的磨蚀主要应考虑熔渣和铁水与炮泥材料的物理化学作用。有人 1    根据微观组织结构的不同，将出铁过程中熔渣和铁水对出铁口孔道内壁的磨蚀作 [1] 用分为三种形式 :  (1) 介质对炮泥骨料微凸体部分的“变形性”磨蚀；  (2) 介质对炮泥基质部分的“犁沟状”磨蚀；  (3) 介质对整个出铁通道表面的“粘着性”磨蚀。  其中对骨料微凸体部分的磨蚀，主要由摩擦介质引起的变形损伤积累造成。 对骨料结合部分即基质部分的磨蚀主要为熔渣铁水的化学溶蚀和冲洗作用形成 的类似犁沟状的侵蚀。粘着磨损则是熔渣铁水在摩擦表面形成一个较为完整的摩 擦膜，均匀地进行磨蚀。针对熔渣和铁水造成炮泥材料磨蚀的三种形式，我们可 以采取以下技术措施减缓其磨损速率，增加流铁时间。  （1）为了减缓铁水熔渣对骨料微凸体部分磨蚀，应选用硬度大、热震稳定 性好、高耐蚀性的耐火原料用作粗骨料，如棕刚玉（黑刚玉），莫来石或优质高 铝熟料等。一般选用的粗骨料颗粒直径≤3mm，形状最好为棱角状，便于与基质 形成穿叉结构，配比在 30%左右。另外，炮泥中配比中为了有利于结合剂挥发份 的外逸和良好的开口性而配入的焦炭颗粒应避免以粗粒形式配入，因为焦粒只具 有中等硬度，并且具有 40~50% 的气孔率，耐磨蚀性较差。反而焦粒如果以小颗 粒形式配入，则可以填充于耐火粗骨料之内，其表面被铁水熔渣摩擦的程度也就 会降低。一般焦粒以≤0.2mm 小颗粒形式配入。  （2 ）为了减缓铁水熔渣对基质部分的犁沟状侵蚀，首先应采用高残碳值的 焦油沥青，一般炮泥采用的