2.6样件-PFMEA.xls

Sheet3 Sheet2 Sheet1 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 起因/机理 频度O 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探测度D 风险顺序数 建议措施 责任及 目标完 成日期 措 施 结 果 采取措施 严 重 度 S 频度O 风险 顺序 数 来料检验 错检、漏检 不能及时发现潜在问题 新员工上岗 上岗前须培训、考核 引用标准错误 完善作业指导书 尺寸不良 不符合检验标准而报废 不符合检验标准而报废 拉丝模具磨损 定期更换拉丝模具 每轴检验 每轴检验 线张力太紧、不均匀 定期检查并调整张力 拉丝模具尺寸不对 定期检查模具尺寸 流入下道工序造成下道半成品线线径超标 拉丝模具磨损 定期更换拉丝模具 表面毛刺 拉丝模具不光滑 导轮不光滑 经常检查保养 润滑液PH值不当或清洁度不够 定期调整PH值； 定期检查润滑液； 铜材不良 铜材不良 更换铜材 流入下道工序影响下道半成品的表面和性能 拉丝模具不光滑 定期更换拉丝模具 每轴检验 流入下道工序造成下道半成品线线径超标 伸长率性能不良 不符合检验标准而报废 退火电压设置不合理 退火电压设置不合理 发现不良及时改正 抽样检验 开机选用优质铜材 退火电压不稳定 定期对设备进行检修保证退火电压的稳定 定期对设备进行检修保证退火电压的稳定 流入下道工序影响下道半成品线的加工性能 发现不良及时改正 抽样检验 开机选用优质铜材 退火电压不稳定 表面氧化 经常检查； 控制好冷却水温 冷却水水量不足 经常检查； 保证水量充足 流入下道工序影响下道半成品线表面和性能 冷却水水温过高 经常检查； 控制好冷却水温 表面有黑斑点 铜料表面沾污、氧化 上机前选用合格铜料 润滑液使用时间过长 定期更换润滑液 定期检查模具，发现问题及时更换合格模具 水中含氯离子过高 定期做水软化处理 表面翘皮和裂缝 铜料质量差 选用优质的铜料 模具使用时间过长磨损 定期更换模具 铜料质量差 表面起槽 模具使用时间过长 定期检查模具及时更换 润滑液含脂量低 更换润滑液 冷却水温度高，不洁净 定期检查，及时改正 流入下道工序影响下道半成品线表面和性能 表面闪光 铜线不圆度（扁度）所引起较明显的阴阳面 定期更换拉丝模具操作时注意将模具放平放正 模具光洁度差 定期检查模具及时更换 润滑效果差 检查润滑油各项指标是否合理，喷位是否正确 铜线不圆度（扁度）所引起较明显的阴阳面 定期更换拉丝模具操作时注意将模具放平放正 放线 spot后脚仔 附漆皮屑 匝间短路，电气性能失效 铜粉过多 抽样检验 电气性能超标 放线张力过大或不均匀 定期巡查手感放线张力 抽样检验 电阻超标 铜材不良 开机使用优质铜材 机械性能不合格（伸长、回弹） 成品线表面氧化、毛刺、珠粒、缺陷、颜色不均 影响外观 放线过程中擦伤 定期巡查及设备保养 每轴检验 引起性能失效 成品线附着性差 电器产品失效，匝间短路 裸线行线中氧化 做好进程防护 辘底线油污 及时驳线，杜绝辘底线 退火 退火工艺设置不合理 开机时调整好退火工艺，积极巡查保持 行线在退火管内擦伤 定期设备保养 裸线在退火管内氧化 行线过程中擦伤 更换毛毡未做落车处理 培训、宣导 死线重拉未用开机胶轴 油漆质量较差 开机时选用好质量油漆 油漆中混入杂质及不溶解粒子、气泡 开机时选用好质量油漆定期巡查保持漆槽清洁 涂漆毛毡使用不当、使用时间过长 定期更换毛毡 定期巡查 涂漆毛毡铺放不适 定期巡查 引起性能失效 行线过程中擦伤 定期巡查及设备保养 更换毛毡未做落车处理 培训、宣导 死线重拉未用开机胶轴 油漆质量较差 开机时选用好质量油漆 油漆中混入杂质及不溶解粒子、气泡 开机时选用好质量油漆定期巡查保持漆槽清洁 涂漆毛毡使用不当、使用时间过长 定期更换毛毡