三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用.doc

三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用 黄风（武汉三菱工控技术中心， 430070） 摘要：本文介绍了三菱M64数控系统的性能及其在钻削中心改造中硬件配置和PLC程序的编程。立式刀库的换刀程序；重要参数的设置及故障排除。 关键词：三菱M64数控系统； 换刀程序； 参数设置 中图分类号：TP 271+.82 文献标识码：B 文章编号：1004-0420(2008)06-0026-02 一台钻削中心原采用M50数控系统，发生故障后无法修复，采用三菱M64数控系统为其改造，收到极佳效果。 1.钻削中心原配置： 控制器：M50 主轴驱动器：MDS-B-SPJ-75 主轴电机SJ-P-75 X轴驱动器:MDS-B-SVJ-10 X轴电机HA80N Y轴驱动器: MDS-B-SVJ-10 Y轴电机HA80N Z轴驱动器: MDS-B-SVJ-20 Z轴电机HA100N 1.1故障现象： 1.1.1.机床上电后,立即显示X、Z轴已回参考点。 1.1.2.在手轮和点动运行模式下 ，发X轴运行指令，X轴出现S03 0051—伺服故障报警。 1.1.3 Z轴运行时抖动。 1.1.4 X、Z轴的点动速度和距离与实际设定有很大差距。 1.1.5设定的参数不能保持。 1.2检查和分析： 1.2.1机床上电后，立即显示X、Z轴已回参考点。但实际X、Z轴并未做任何动作。利用I/F诊断画面检查，NC内部的相应接点已经接通。 1.2.2.参数不能保持。 这些现象都表明控制器发生了故障，而M50控制器已属于退出生产序列的产品。经过权衡后制定改造方案如下： 1.3改造方案 1.3.1将原M50控制器更换为M64AS控制器； 1.3.2增加基本I/O DX450一件； 1.3.3更换X轴伺服电机； 1.3.4保留原来的伺服驱动器－伺服电机； 2. PLC程序编制要点： 2.1该钻削中心的Z轴无配重装置，完全靠伺服电机报闸将其锁定，在调试初期曾经发生传送PLC程序时，Z轴下滑的现象。通过分析PLC程序，发现原程序对伺服电机报闸的控制不完善，如果在报闸打开时传送PLC程序，由于传送PLC程序时，PLC程序会停止，NC未受到PLC程序控制，伺服系统未处于工作状态，而报闸又打开，故Z轴由于自重而下滑，容易造成事故。后采用NC系统本身发出的“伺服轴准备完毕信号”控制伺服电机报闸，在传送PLC程序时先发出“急停”信号，再传送PLC程序。这样就解决了Z轴下滑的问题。程序如下： 图1. 用“伺服轴准备完毕信号”控制伺服电机报闸 2.2刀库及换刀程序： 该钻削中心刀库为立式刀库，其换刀工作顺序为： 1. Z轴向上运动到“刀具夹持器”卡刀位置； 2.主轴松刀； 3.吹气（吹出粉尘，铁屑）； 4. Z轴上升到最高换刀点，吹气结束； 5.刀库旋转选刀； 6. Z轴下降到“刀具夹持器”卡刀位置； 7.主轴锁刀； 8. Z轴下降到原点。换刀完成。 换刀子程序就是按以上顺序编制的。 换刀程序中与PLC程序有关最主要的部分是刀库旋转选刀部分，现详述如下： 2.2.1就近选刀：所有换刀程序都要求就近选刀。三菱NC中提供了一条专用指令解决刀库正反转的要求： 图2. 就近选刀指令 这条指令能控制M700的通断来决定刀库就近选刀的方向。即 刀库正反转的方向。 2.2.2.以下程序用于处理当前刀号： 图3. 当前刀号的处理 经过以上程序处理，当前刀号被固定存放在R3000之中。而在NC 中，已选择的刀号固定存放在R36中。当“当前刀号”＝“选择刀号”时，则刀库停止旋转。 2.3立式刀库的换刀特点 立式刀库的旋转及刀库定位有其特殊性，立式刀库的定位必须靠插入定位销来保证。开始编制PLC程序时的顺序是： 1.用刀号相等条件切断刀库正反转输出信号； 2.同时用刀号相等条件发出插入定位销指令； 3.用定位销插入完成信号来判断刀库定位完成。 但在调试过程中，出现刀库旋转定位时准时不准的情况，不准的情况下，即使发出了定位销插入指令，而且定位销也做了插入动作，刀库也仍然定位不准。问题出在那里呢？ 经过仔细分析刀库机械结构，发现即使定位销做了插入动作，但如果没有插入刀库电机轴所带的滑盘定位槽内，仍然不能完成定位。而如果切断了刀库旋转信号后再发定位销插入指令。刀库靠惯性运动，定位销在滑盘上移动，这样定位销就不一定能滑入滑盘定位槽内，结果就出现定位时准时不准的情况。因此修改PLC程序： 1.用刀号相等条件发出插入定位销指令； 2.用定位销插入完成信号切断刀库正反转输出信号； 3.用定位销插入完成信号来判断刀库定位完成。 同时又重新正确安装了“定位销插入完成”的检测开关，经过以上处理，刀库能准确的旋转定位。