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第一章 簡 介 1-1.前言 在 2001 年由行政院積極推動國家級的科技政策之「兩兆雙星」，其中一兆指 的是平面顯示器產業，尤其是液晶顯示器 (Liquid Crystal Display ，簡稱LCD)產 業，更直接促成民間企業積極投入 LCD 產業的上下游相關產業，期能共同建構 完整的產業供應鏈。就上游零組件材料供應而言，以 15吋薄膜電晶體液晶顯示 器 (Thin Film Transistor Liquid Crystal Display ，簡稱TFT-LCD)為例，其成本結構 中材料成本就約佔有 62.8% ，而在所有關鍵的零組件中，背光模組(Backlight Module) 成本比重高居第二位約為 11.59% ，僅次於第一位的彩色濾光片組（約為 16.6% ）[1] 。基於降低成本考量，國內有多達三十多家廠商先後投入背光模組或 其相關產品的生產製造，對於 LCD 生產廠商提供了品質穩定的產品供應線，使 產品的自給率在 2001 年時達到 70%左右，預期在背光模組廠商持續的擴產下， 自製率將達逐漸達到 90% 以上，將是TFT-LCD所有關鍵零組件中最高的。 背光模組目前應用在各種資訊、通訊及消費性產品上，其銷售的市場主力仍 以液晶顯示器為主，其主要之功能是提供穩定分佈之光源。而背光模組之基本結 構中包括了導光板、反射板、擴散板、稜鏡片和光源。其中導光板為背光模組中 1 不可或缺之關鍵性組件，其形狀及材料組成決定了背光模組整體輝度及均勻度之 性能表現。為達成導光板在調整輝度及均勻度的功能，在製程技術上可分為兩種 方式：(1)點薄膜印刷式； (2) 非印刷之射出成型式[2] 。點薄膜印刷式是利用含高 發散光源物質 (如 SiO 及 TiO 的印刷材料，適當的印刷於導光板底面，藉由印刷) 2 2 材料對光源吸收再擴散放出的性質，破壞全反射效應造成的內部傳播，使光由正 面射出並均勻分佈於發光區，如圖 1-1所示；而非印刷之射出成型式則是直接在 壓克力導光板上射出成型網點或溝紋，使光線進行全反射的散射效果，這兩者最 大的差異為精密模具的設計與製造技術。國內目前仍以點薄膜印刷式技術生產導 光板為主，實因製造成本低，但生產良率不高。對於可攜式電腦、掌上型電腦及 個人電腦所需更精密的背光模組規格， 非印刷射出成型式的導光板需求量，預估 將會逐漸增加，此時此類的背光模組生產技術將會成為市場主流。 圖 1-1 背光模組結構示意圖 2 1-2.研究目的 背光模組中的導光板作用在於引導光的散射方向，用來提高面板的輝度，並 確保面板亮度的均勻性，因此導光板的設計與製造攸關背光模組光學設計與輝 度、均細度的控制，此為背光模組最主要的關鍵技術與生產成本所在。對背光模 組製造商而言，降低成本的方法不外乎是將模組構造簡化，採所謂一體化導光板 的設計，利用蝕刻 (Etching) 、電鑄(Electroforming)及槽切／ V 切(Slot Cut／V-Cut) 來製作精密模具，在射出成型時，再將模具上的微特徵刻痕轉寫至導光板上圖( 1-3) ，故而尺寸精度、轉寫性及光學性質的好壞，將直接影響此製程的成敗。 影響成品品質的因素很多，包括成型時的環境溫度與濕度、製程參數、射出 成型機之性能、模具製作及射出材料均影響著成品的品質，如圖 1-2所示，而本 研究主要探討的是針對製程條件與成品品質之關係。 圖 1-2影響成品品質的主要因素 [15] 3 一般人對於射出成型品的品質要求，常著重於其表面外觀好壞、重量是否達 到標準、尺寸變形量是否過大等，而不是射出機上的射出速度、保壓壓力、料溫 等製程參數；但在成型過程中製程參數才是真正影響成型品品質重要因素之一。 在使用既有的模具條件下，若能找出製程參數與成型品質的關係，則可減少成型 品缺陷的產生，並提高成型品品質。 1-3.文獻回顧 根據