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通向世界级预先维修之路 Kaiser Aluminum通过跟踪延迟，确定过程改进的时机。 作者： Jim Foley, Kaiser Aluminum 赵盼 译 事实上，任务一个用复杂机械生产大量产品的工厂都将会产生生产延迟。显 而易见，在东部华盛顿Trentwood工厂的规模较大的车间和生产线上，要使维修 费用和生产费用保持在一个合理的水平线上，采用最新的维修管理系统是非常必 要的。频繁而短暂的时间延迟浪费了工厂大量的资金。一些生产设备空转时，使 得成本增加上万美元。 在 1994 年，工厂管理部门指导维修组织选择安装世界级维修系统，能将工 厂从事后维修转变为预先维修。维修系统组（The Maintenance Systems Team ， MST）按计划做出选择并贯彻实施。在跟踪非常复杂的生产过程之后，MST 做出 一致决定，购买MRO软件企业资产维修解决方案－MAXIMO。 设备层次和计划编制 安装设施将设备分层为 20,000 个记录，35,000 个项目清单，8,000 个预防 性维修任务和 10,000 多个工作计划。管理人员和纪要人员接受维修计划培训， 职工进行了1000多小时的新系统培训。 Kaiser Aluminum也决定密切关注资格规划师的作用，相信可以降低紧急事 件的维修时间。规划师在技师中的比率显著增加。最初一个规划师为 30 个技师 工作。在 MST 工程启动阶段，比率升到 1：8。在预先维修技工培养过程中、标 准工作计划生成过程和周行程安排的执行过程中，这是必要的。一旦这些过程到 了适当位置，随着维修效力得到了提高，Kaiser可降低这个比率。 Kaiser Trentwood 管理组也公认有规律预定的预先维修任务将有助于提高 设备可靠性并减少维修费用。管理组决定，同要求的所有维修工作的计划和行程 安排一样，通过制定规律性预定检查计划降低费用。成功结果包括显著提高设备 正常运行时间，降低维修费用并提高产品质量。 识别延迟 满意于计划的结果，Kaiser Trentwood 工厂维修工程管理组认识到在许多 情况下，设备延迟可以被识别和改正以进一步提高设备正常运行时间。设备仍有 规律性地 3~5 分钟延迟，作为“运行的一部分”被冲销掉。MST 需要识别延迟 原因，例如保障设备（叉车、起重机等）的可用性或者设备校准。时刻记着这些 问题，MST 承担了编制停工期跟踪系统的任务。 最后，MST想定义、分析和改正那种通过使用工作流程无法确定的延迟。例 如，如果生产人员开安全会议，MST将认为会议时间就是一种延迟，但是并不能 产生工作流程去跟踪这个延迟。最初，生成一个 MAXIMO 用户应用表，存储预先 定义的延迟原因和相关代码库。生产人员和维修人员请求代码录入。代码与部门 和设备类型相联。MST 设置了一些延迟类型字段，例如查看/标识，保障设备的 供应，安全会议和设备校准。 其次，MST 定义了 MAXIMO 录入延迟的窗口。设计窗口用于记录设备号、日 期、时间、持续时间和延迟类型以及适当固定的单位和可进一步解释延迟原因的 备注。MST也决定与MRO软件补充解决方案提供者之一：工作技术一道工作。工 作技术的快速挖掘产品生成一个用户动态值列表，它链接着 MAXIMO 系统（内部 称为停工跟踪系统）中的部门、设备和代码。这项技术使得MST可以快速使用关 键词进行检索。 再次，公司提供给每个操作中心面向设备的唯一延迟代码和日进度控制报告 （a daily schedule control report，DSC）。尽管操作人员可以在事故发生 时插入延迟数据，但是为了速度问题，Kaiser Trentwood 决定让数据录入员在 日常基础上插入每一个DSC。数据录入员的打字技术可以在几分钟之内将收集到 的延迟代码录入到系统中。维修和操作管理部门可以通过检索用户应用表或浏览 DSC，轻松而频繁地浏览延迟原因。 分析延迟 在数据录入员将信息插入到停工跟踪系统之后，MST也需要通过绘图来分析 这些信息。MST 决定将微软的 Excel 集成到 MAXIMO 系统中，并使用微软检索机 制去选择从MAXIMO系统得到的记录，这些记录以Excel表的形式呈现给用户。 报告允许用户选择一个完整的部门或一个特定设备，浏览