陶瓷墙地砖生产工艺流程.ppt

陶瓷墙地砖生产工艺流程 厂址选择： 产生毒害气体或粉尘方向的上方向，在居民区的下方向 交通运输方便，能利用水运为佳， 靠近原料产地或销售地区，原料的矿物组成、化学组成、物理性能和工艺性能对生产工艺和产品质量起决定性作用。 要考虑合适的燃料来源 有丰富的水源和电力 有排水的便利条件 厂区划分： 主要生产区：制泥、成型和烧成 辅助生产区：放置辅助车间 仓库、堆场区：要求有较大面积作为各种原料、燃料、包装材料和废料的堆存区域。 动力区：由锅炉房、煤气站组成，由于考虑到会排出有害气体和消耗大量燃料，，要设置在厂房后部，并考虑运输方便。 厂前区： 配料： 由于关系到配方的准确性和工艺操作的可行性，故必须严格检验器具的准确性和稳定性； 球磨： 坯料的细度对产品的烧成有很大的影响，如果细度波动过大，就会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸，为稳定 压机工序流程图 送料 布料 冲压 推送到平台 顶出砖坯 翻砖 上线 入干燥窑 （一）夹层：是指坯体内部有分层现象。 产生的原因：1、坯料水分大，在不大的压力情况下，表面就被压实，分水分封闭了气体通路，较多气体不易排出，在压力撤去后膨胀，造成坯体易裂。严重时坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于表面的裂缝。水分含量过小，坯体不易压实，强度低，不足以克服残留在颗粒间少量气体膨胀的斥力，造成微裂纹。 2、粉料水分不均 当粉料陈腐时间不够，造成局部过干或过湿，会造成压制成形困难，使坯体出现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐时间。 3、当粉料含有大量细粉，在压制过程中，阻碍空气排除，易产生层裂。 建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉应控制在4%以下。 4、填料不均，由于小布料车布料密度不一样，导致布料、加压不均，坯体排气差异大，生成分层。 5、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理，多余气体要求有足够的时间和通道排出，上、下模芯与模框内衬板的间隙过小，使气体排出困难而滞留在坯体中，造成分层。一般间隙为300×300配为0.16～0.18mm，400×400配为0.24～0.26mm。间隙过小会分层，还会引起上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损失，从而引起局部缺粉，影响成形质量。 6、操作不当，上模芯下降过快，导致一次加压过快，压力过大，使气体无法从模腔内的粉料中排出，造成分层，应采取先轻后重的方法，还有是上模芯上升太快，使一次占二次冲压的时间间隔短，模腔内粉料中的气体未完全排出，也造成分层，适当的做法是增加排气时间及排气行程，降低一次压力。  7、上模芯不在同一水平面上 由于上模芯的高度不同，导致各坯体间的加压不均匀，坯体排气状况不同，造成个别坯体夹层。 （二）坯体厚度不均，是指坯体各部位厚度不均，一般应控制在坯体厚度的4%以内。 产生的原因： 1、上、下模芯不平。2、布料栅格运转时发生不完全阻塞，使布料器行程不够或过大。3、布料速度调整不当或布料器前进与下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。 （三）大小头：是指出窑砖坯尺寸边长相比大小不一。 大小头形成的主要原因是粉料压制后坯体致密度分布不均，或模具的影响，或窑炉的影响。一般情况下，大小头总是和厚度偏差有密切联系。 形成的原因： （1）布料不均匀 1、布料器布料运动是数设置不合理。2、布料器的运动与模框面没有保持平行，布料过程中模腔部分区域布料过多。3、下模芯或磁座变形，模腔内填料量不一致。4、布料器行程不合理，以致模腔前缘布料量偏多或偏少。5、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一致，模芯第一次下降时模芯模芯面倾斜。6、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。  （2）模腔中粉料压制过程受力不均。解决的办法是严格控制模具和布料器的安装精度。 ? （四）粘模：从粘模角度讲，大颗粒粉料较易粘模，反之，粉料愈细，愈不易粘模，但过细，会导致其它缺陷如强度低，开裂等。粉料过湿、模芯未加热或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有问题、模具的光洁度不够等。目前模芯上用的胶面材料，目的就是减少粘模。 ? （五）裂纹:坯体产生裂纹的种类较多。  1、崩裂：是指坯体的侧面有极细小的不规则裂纹。产生的原因：是模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受力。解决的办法：是调整内衬板出模斜度。  2、纵裂：是指坯体背面中间位置有纵向裂纹。产生的原因：模具下模芯推坯速度太快，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力。 3、边缘破裂：是指坯体边缘部位产生的破碎性裂纹。产生的原因：模具上、下模芯与内衬侧板磨损严重造成间隙附近的料损大，坯体边缘部位物料堆放稀疏，强度不够，使产品边缘部位产生破碎性裂纹。 4、坯裂，坯体经