生产管理之产品设计概述.pptVIP

面向产品寿命周期的最终目标是尽可能在质量、环保等约束条件下缩短设计时间并实现产品全寿命周期总成本最低。 二、并行工程---CE(Concurrent Engineering) 1．并行工程的概念 并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程的系统方法。这种方法要求产品开发人员从设计一开始就要考虑产品整个寿命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和顾客需求。 （1）严格按照“市场分析-产品设计-制造-维修”的顺序逐一展开的； （2）每项工作完成之后，将结果传递到下一个部门，实施下一项工作； （3）在组织管理上沿用了按职能分工的形式。 2.传统传统的产品开发模式： 弊端 （1）开发部门与其他有关部门缺乏沟通； （2）在各项工作之间人为地形成了许多隔墙，造成大量的重复性工作和返工修改工作； （3）拖长了产品开发周期； （4）影响到产品的顾客满意度； （5）不利于保证产品的质量和成本。 3.并行工程的特点 （1）面向产品寿命周期的设计过程 （2）突出“并行”的理念和方法 （3）强调系统集成的思想 （4）分布式的组织结构 并行工程通过建立跨部门的多学科人员组成的产品开发团队（项目组）广泛获取信息，从产品整个寿命周期角度全面考虑产品设计中得问题。 三、面向可制造与可装配的产品设计（design for manufacture and assembly, DFMA） “产品设计”意味着—— （1）产品功能设计 （2）产品美学设计； （3）面向可制造与装配的产品设计 ---详细的阐明产品的材料、形状、零件的公差及组合方式。 产品制造性能设计（DFM） 产品装配设计(DFA) 1．面向可制造性与可装配性的产品设计原则： （1）使产品的零部件数量尽可能的少； （2）实行模块化设计； （3）尽量使用标准件； （4）尽量使操作简单； （5）零件要有可替代性； （6）尽量使装配流程简单化； （7）使用重复、易懂的工艺流程。 2．装配设计 (1）装配设计提供了一种根据装配方法和所需的装 配时间来分类的通用产品目录； (2）装配设计给出了一些装配指导原则； (3) 装配设计包括一种“装配线评价方法”，它用点数来评价装配中每一步操作的难易程度。 用来减少产品装配所需的零部件数量 3．缺陷树分析 用一个树状的图来表示产品的缺陷、引起这些缺陷的可能原因以及可采取的措施，以从中找到最合适的改进方法。 第四节 技术选择与管理 科学技术是生产力 科学技术是第一生产力 1988年 先进制造技术 计算机辅助设计（Computer Aided Design ，CAD） 机械制造 建筑 计算机辅助制造（Computer Aided Manufacturing ，CAM） 先进制造技术 数控机床 机器人 自动物料储运系统 计算机集成制造系统 (Computer Integrated Manufacturing System ，CIMS) 先进制造技术 风洞实验 模拟碰撞实验 路试 实车碰撞实验 面向顾客的产品设计，是指在产品设计阶段就要考虑产品对顾客需求的满足程度，按照顾客的需要赋予产品应当具备的功能以及偏向顾客的喜好设计产品的外形和特性等。 第二节 面向顾客的产品设计 质量功能展开是一种将顾客的要求引入产品设计规范，把顾客要求转化成设计要求、产品特性、工艺要求、制造要求的多次分析方法。 基本原理： 量化分析顾客需求与工程措施间的关系度，经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施，即关键措施，从而指导设计人员抓住主要矛盾，开展稳定性优化设计，开发出满足顾客需求的产品。 一、质量功能展开（Quality Function Development—QFD） 6西格玛 6西格玛 1西格玛＝690000次失误／百万次操作?　　2西格玛＝308000次失误／百万次操作　　3西格玛＝66800次失误／百万次操作　　4西格玛＝6210次失误／百万次操作　　5西格玛＝230次失误／百万次操作　　6西格玛＝3.4次失误／百万次操作　　7西格玛＝0次失误／百万次操作 什么是6西格玛 σ是希腊文的字母，是用来衡量一个总数里标准误差的统计单位。一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。 6西格玛（6Sigma）是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与全球化、产品服务