14、15 浇注系统设计.ppt

浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 浇注系统设计 * * 定义：将塑料由注射机喷嘴引入到模具型腔的通道。 作用： ②传递压力 种类：普通浇注系统和无流道凝料浇注系统 直浇注系统——主流道轴线垂直分型面 卧式机 横浇注系统——主流道轴线平行分型面 角式机 立式机 ①将熔体平稳地引入型腔 一、浇注系统的组成(直浇注系统) 由主流道、分流道、浇口和冷料穴四个部分组成 1、主流道 位置：喷嘴——分型面(分流道)，开设在主流道衬套 方向：与喷嘴在同一条轴线上 2、分流道 位置：在分型面一侧或两侧模板上开设的沟槽 方向：与主流道轴线垂直 3、浇口 位置：分流道与塑件间 特点：截面小、短 4、冷料穴 位置：主流道或分流道延伸部分 方向：贮存冷料 二、浇注系统设计的基本原则 1) 了解塑料的工艺特性 2) 尽量缩短熔体流程 3) 有利于排气和补缩 4) 防止型芯变形和嵌件位移 5) 便于浇注系统凝料脱模 6) 浇注系统位置尽量与模具轴线对称 7) 保证各型腔均衡进料 8) 应考虑储存冷料 三、普通浇注系统的设计 1、主流道设计 (1)主流道结构和参数 主流道一般开设在主流道衬套中 位置在模具中心线上 形状：截面为圆形 尺寸 (2)主流道衬套与定位圈 定位圈材料：45 2、分流道设计 小型塑件单型腔模可不设分流道 (1)分流道的截面形状和尺寸 1)截面形状 常用梯形和U型 2)分流道截面尺寸 D＝3～12mm (2)分流道长度 分流道长度不宜过短 分流道较长时，末端设冷料穴 (3)分流道表面粗糙度 (4)分流道与浇口的连接形式 (5)分流道的布置形式 布置形式： 斜面或弧面过渡 Ra=1.6um 平衡式、非平衡式 主要特点： 主要特点： 型腔排列紧凑、总流程短。 其长度、断面形状及尺寸均相等。 为了各型腔同时均匀进料，将浇口加工成不同尺寸。 优点： 优点： 平衡式 非平衡式 主流道到各个型腔的分流道 各个型腔同时均衡进料。 各型腔的流程不同 同样空间时比平衡式容纳的型腔数量多 3、浇口 (1)浇口的形式 ①限制性浇口 截面小、距离短，又称小浇口 ②非限制性浇口 浇口截面大 1)直接浇口 2)中心浇口 3)侧浇口 4)点浇口 5)潜伏式浇口 6)护耳式浇口 (2)浇口尺寸的确定 1)厚度h h=(1/3～ 2/3)t 或 h=0.5～ 1.5mm 矩形侧浇口 h=nt 2)宽度b 中小型塑件取b＝(5～10)h 大型件b10h 矩形侧浇口 3)长度L L＝0.5～2mm 侧浇口 L＝0.5～0.75mm 直接浇口 d=2t 点浇口 d=0.5～1.8 为防止塑件应力变形，浇口宜取薄，防止缩孔，浇口宜取 厚；避免填充不足，浇口宜取宽。 设计中通常选用较小尺寸，修模后逐步修改增大。 (3)浇口开设位置的选择 1)避免产生喷射、蠕动(蛇形流) 2)使塑料流动能量损失最小 措施：加大浇口截面、采用冲击型、重叠式浇口 3)浇口位置应开设在塑件断面最厚处 4)有利于型腔排气 5)有利于减少或避免造成塑件熔接痕 流程短、变向少 措施：①适当提高料温、模温、注射压力、注射速度 ②流程不长时尽量避免多点进料，尽量缩短流程； ③料流末端开溢流槽、开过渡浇口、开设中心浇口 ④加大塑件壁厚 6)浇口不应开设在塑件承受弯曲载荷和受冲击力的部位 7)有利于减少塑件翘曲变形 大型板状件多点进料 8)浇口不应设置在塑件光滑表面 9)防止型芯、嵌件位移或变形 浇口清理方便 流程过长时可采用多点进料 4、冷料穴的设计 (1)无拉料作用的冷料穴 1)分流道末端延伸 2)型腔熔体最后充型处近旁开设溢流槽 (2)兼有拉料作用的冷料穴 1)Z形钩拉料杆的冷料穴 2)倒锥形 圆环形 3)球形头拉料杆冷料穴 菌形头拉料杆冷料穴 4)分流锥形拉料杆 5)侧凹拉料冷料穴 L＝(1.5～2)d ＋拉料杆 用于中心浇口 进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径r大1-2mm 材料：T8A、T10A 材料：T8A、T10A