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硫化基础知识培训 油封外观图解 硫化基本要素简介 抽真空硫化机的机械动作对模压制品的影响 硫化产品常见缺陷及解决思路 一：油封外观图解 二：硫化基本要素简介 平板硫化有三要素：温度、时间、压力 真空硫化是四要素，额外加一个真空度 1.硫化时间：是保证产品性能的关键因素，时间过短会出现欠硫现象，过长会出现过硫现象 2.硫化压力：合适的压力会使胶料在模具中的流动达到合适的程度并产生外形尺寸合格的产品，压力过大容易损坏模具，降低模具的使用寿命，也会使模腔内胶料流动压力大，造成骨架变形，从而影响产品的脱模及尺寸精度；压力过小，产品外观容易出现缺胶等缺陷。 3.硫化温度：是影响产品使用寿命的关键因素，温度过高容易出现气臌、过硫等现象；温度过低容易出现欠硫。 4.真空度： 主要影响产品的成品率，若过低，产品会出现烂肉、气臌、欠硫等缺陷。真空度一般都控制在70cm/HG左右。 三：抽真空硫化机的机械动作对模压制品的影响 抽真空硫化机机械动作主要有：合模、模板前进、主机上升、抽真空、慢上压、排气、保压硫化、主机下降、模板后退、脱模、翻板。 1.合模：合模速度过快，可能冲偏胶料，导致产品缺胶，骨架被冲偏，压偏骨架；速度过慢，可能导致胶料焦烧。 2.主机上升的高度：主机上升结束后抽真空，接着慢上压，上压的最好时机在橡胶粘度低的区间T10之前，胶料流动性最好，能够降低橡胶、骨架、模具相互之间的作用，易于产品成型，对于改善产品椭圆、缺胶、骨架变形等问题都能起到一定作用。所以我们可以根据不同的橡胶硫化特性来调节高度或根据设备的动作时间调节橡胶特性来满足主机上升的高度。 3.主机慢上压：影响产品成型，速度过快，易造成产品缺胶、愈合不好等缺陷；速度过慢，易造成产品过硫。 4.主机上升压力：主机上升压力一般应大于加硫压力，加硫压力一般应大于一次排气压力。 5.主机上升慢速：根据不同的设备特性可适当调整主机上升慢速，可解决产品缺胶、断裂、过硫、愈合纹等缺陷。 6.抽真空时间的长短：影响产品表面焦烧状态。油封产品一般设定为8秒，特殊情况如油封主唇端面有愈合纹时，最短可设定6秒，防尘封类产品最长可设定12秒（不同硫化机类型可根据其设备特性进行适当调整）。 7.低压停留时间：时间过长也会造成产品焦烧。一般设定为2秒，氟橡胶类可设定为2-5秒（不同硫化机类型可根据其设备特性进行适当调整）。 8.排气次数：易造成产品油面角、气面角缺胶或断裂。一般设定1次排气，特殊结构产品排气次数可适当增加，若出现愈合及断裂缺陷可试关闭排气。 9.排气间隙：设置不合理影响抽真空不到位。一般设定为0.5秒，放尘封类若出现缺胶、烂肉等缺陷，可设定为5秒（不同硫化机类型可根据其设备特性进行适当调整）。 10.加硫压力：根据每个模具所受的压强来计算加硫压力，来满足模具、骨架、橡胶三者之间相互作用使产品成型的压力，压力过大或过小都会影响产品质量，压力过小，产品不密实，压力过大，会造成模具型腔膨胀，影响产品尺寸。 11.开模：第一阶段慢速，防止产品在模腔内撕裂；第二阶段快速，缩短开模时间；第三阶段，对采用上顶出开模的产品可以降低开模惯性所造成的冲击及振动 四：硫化产品常见缺陷及解决思路 以上几种是现场常见缺陷，解决思路只是一个参考，具体问题还应具体分析，不能局限于此，不同的设备类型有不同的特点，也不能一概而论，但不论何种缺陷，保证硫化四要素是解决问题的前提条件。 谢谢大家！ * * 4.严格按照骨架处理工艺进行骨架处理 4.骨架处理不合格 3.用没有受到污染的骨架和胶料生产 3.骨架或胶料表面不干净 2.适当调高加硫压力，若表现在单体模具上，可将模具调整位置 2.模具压力小 1.适当调高硫化温度 1.模具温度低 脱胶 解决思路 出现原因 硫化常见问题 11.若调整无效，可参阅模具结构图，判断胶料的流动方向，对模具的细节部位进行修整 11.模具设计及加工 10.对胶料信息进行核对，对过期胶料应及时隔离 10.胶料过期，经预成型挤出已经焦烧，导致胶料流动性差 9.调整温度 9.温度过高造成硫化速度过快，胶料不能充满型腔 8.严格按照硫化操作规范进行操作 8.胶料放偏 7.用胶料粘模清洗模具型腔 7.模具型腔内有油污 6.严格按照硫化操作规范进行操作 6.操作原因 5.增加胶料的预热时间，例如：调整主机高度；调整主机上升速度；增加压力，降低排气和主机中停时间等 5.胶料流动时间短 4.根据模具设计结构更换合适的胶坯形状 4.胶坯形状不正确 3.适当增加胶坯重量 3.胶坯重量小 2.模具装配后的统一高度及模板的平行度都可造成模具的受压不均匀，可采用白纸试压法确认模具受压均匀情况 2.模具受压不均匀 1.硫化四要素应与硫化工艺卡要求一致 1.硫化四要素不正常 缺胶 5.严格按照炼胶工