新型纳米陶瓷润滑材料.doc

新型纳米陶瓷润滑材料 功效的实验室验证 哈尔滨工业大学材料科学与工程学院 哈工大分析测试中心 金属精密热加工国防科技重点实验室 2009年9月7日  目 录 一 、试验部分 1、新型纳米陶瓷润滑材料KOPOHA与商业修复剂的磨损失重和显微硬度 2、保护层表面的光电子能谱仪（XPS）分析 3、柴油发动机汽缸套上保护层的验证分析 4、柴油发动机汽缸套上保护层的表面粗糙度测量 5、新型纳米陶瓷润滑材料KOPOHA的粒度分布测定 6、新型纳米陶瓷润滑材料KOPOHA的投射电镜分析 二、结论 三、附录 1、复相微晶陶瓷层的XPS分析测试报告 2、纳米陶瓷润滑材料的粒度测试报告 项目简介： 以羟基硅酸镁、铝为主要成分的摩擦处理技术近几年在减摩抗磨领域取得了的一定的应用效果，其商业化产品的金属磨损自修复材料，该类材料随润滑介质进入摩擦副后，在适当的摩擦环境及摩擦能的作用下，发生复杂的机械、化学摩擦反应，进而使摩擦副表面的化学成分，物相及微组织结构发生改变，其新表面具有更高的硬度及更低的摩擦系数。根据金属磨损自修复材料的鉴定结论，其表面层显微硬度为Hv690~1100，干摩擦系数低于0.005。但该项技术在实际使用中还存在一些问题，比如修复性能不稳定，需要时间长，摩擦条件适应性差；材料粒度相对某些精密设备过大，使用安全性不好；材料在改性早期会对设备带来一定的磨损，加速设备损坏；材料不能稳定分散的润滑油中进而降低修复效果等问题。 根据以上情况，我们在“表面再生技术”和“磨损自修复技术”的研究基础上，经过科研人员精心设计、严格筛选、研究出了新型纳米陶瓷润滑组合物KOPOHA配方。其创新点是： 1、配方不含有害人体健康的温石棉组分；真正环保，无污染。 2、材料粒度分布D90小于100纳米，小角散射测试平均粒度为20纳米。消除材料对摩擦副的磨粒磨损。 3、配方中增加了纳米金属添加组分，有利于提高表面层的形成速度和厚度。 4、成功匹配研究了用于润滑油的超分散剂CH-X，使组合物可以稳定分散在润滑油中，增加了材料的使用率和商业化价值。 本研究报告通过新型纳米陶瓷润滑材料与羟基硅酸镁、铝为主要成分的商业修复剂进行对比研究，阐述了其摩擦学特性。 一 、试验部分 1、新型纳米陶瓷润滑材料与商业修复剂的磨损失重和显微硬度 1）试验设备： 本试验采用济南试金集团生产的MWW-1型立式万能摩擦磨损试验机进行几种磨损率测定，其外形照片如图1-1所示。使用“上海尚光显微镜公司”生产的HXS-1000Z型显微硬度计进行显微硬度测量，其设备外形图片如图1-2所示。 2）试样： 试样使用铸铁HT200按要求加工成试样，其尺寸结构及实物照片见图1-3、图1-4。表面用1000目砂纸打磨，上下试样形成的理论接触面积为506mm2。 3）材料制备及对比材料： 采用SN400基础油作为试验油，按1g/ l浓度加入新型纳米陶瓷润滑材料，并在超声清洗机中分散20分钟，标记为试验油KOPOHA；选用某商业修复剂（对比测试）按浓度10ml/l加入到SN400基础油中，并在超声清洗机中分散20分钟，标记为试验油SLA。 4）试验条件： 为考察不同摩擦条件下两种材料的摩擦学特性，我们设计的试验方案如表1-1所示。 表1-1 试验方案 条件组编号 MC1 MC2 MC3 转速/r/min 1000 3000 4000 平均线速度/m/s 2.45 7.35 9.80 压力/N 100 50 40 接触面平均压强/kPa 198 99 79 润滑油温度/℃ 80～90 80～90 80～90 两种试验油分别按按设定条件进行摩擦试验，间隔一定时间拆解摩擦副进行清洗并使用感量为1毫克的分析天平测量样件失重，并测量显微硬度变化，试验过程中采用风冷系统控制试验油的温度，使用双笔记录仪记录摩擦阻力。 试验结果： a）失重：用两组试验样油进行的磨损量测量记录如表1-2所示。对比分析同一摩擦条件下（MC1、MC2、MC3），使用商业修复剂SLA和新型纳米陶瓷润滑材料KOPOHA的失重对比如图1-5、图1-6、图1-7。 方案 编号 试验 油 样件 编号 样件原 质量/g 测试时间/h 6 14 24 48 72 96 120 MC1 SLA HTS1 51.290 -0.060 -0.118 -0.149 -0.178 -0.201 -0.221 -0.232 HTX1 83.889 -0.089 -0.136 -0.179 -0.214 -0.238 -0.257 -0.268 KOPOHA HTS2 51.897 -0.023 -0.035 -0.050 -0.076 -0.090 -0.100 -