第二讲冲裁间隙与冲裁模工作部分的设计计算.ppt

复习上次课内容 1. 冲裁的概念？ 第二章 冲裁工艺与模具设计 2. 冲裁变形过程分为哪三个阶段？裂纹在哪个阶段产生？首先在什么位置产生？ 3. 冲裁件质量包括哪些方面？冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 4.冲压力的计算公式？ 第四节 冲裁间隙 第二章 冲裁工艺与模具设计 间隙的定义 冲裁间隙Z： 指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。 分为单边间隙（C）和双边间隙（Z），通常用相对于板材厚度 t 的比值 C/t×100％表示。 第二章 冲裁工艺与模具设计 一、间隙的影响 （一）间隙对冲裁件质量的影响 （二）间隙对冲裁力的影响 影响因素包括：冲裁间隙（主要因素）、刃口状态、模具结构和制造精度、材料性能等。 包括对断面质量、尺寸精度和形状误差三个方面。 冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸 料力和推件力都将减小。 第二章 冲裁工艺与模具设计 （三）间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。若采用小间隙，应提高模具硬度和制造精度，改善冲裁时的润滑条件。 大间隙使得模具与板材接触面积减小，引起模具磨损加剧。 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin。 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、冲裁模合理间隙值的选用 1.理论法确定法 2.经验确定法 查表2.5～表2.7。 或单边间隙取（2％～20％）t，约取5％t时，冲裁件尺寸精度最好。 第四节 冲裁模工作部分的设计计算 1．冲裁件断面带有锥度。 落料件以大端尺寸为基准，其值等于凹模尺寸。冲孔件以小端尺寸为基准，其值等于凸模尺寸。 第二章 冲裁工艺与模具设计 重要性： 冲裁加工规律: 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 2．凸模直径越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。 1. 落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模刃口标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙值。 2. 冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，凹模刃口标称尺寸比凸模大一个最小合理间隙值。 第二章 冲裁工艺与模具设计 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 3.选择模具刃口制造公差时，考虑工件精度与模具精度的关系。一般冲模精度较工件精度高2～3级（查表2.3）。若零件未标注公差，对非圆形件，按IT14级处理，圆形件按IT10级处理。 根据加工方法不同选择不同的计算方法： 1.分开加工 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 即常规机加工方法，适于圆形或形状简单的零件。具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 4.工件尺寸按“入体”原则标注为单向公差，即向材料实体方向单向标注，即落料件标注为负公差，冲孔件标注为正公差。 包括线切割电火花加工（快走丝和慢走丝加工）和成型磨削等方法，适于形状复杂或薄板零件。即先做一个模具作为基准，然后配做另外一个模具。Zmin易保证，但无互换性、制造周期长。 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料。工件尺寸 第二章 冲裁工艺与模具设计 （2）冲孔。冲孔尺寸 （3）孔心距 = L± 凹模 凸模 凸模 凹模 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 第二章 冲裁工艺与模具设计 ≤ 凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可查表2.10选取，但需校核。或取 ≤ ≤ +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： 2．凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 第二章 冲裁工艺与模具设计 ≤ 特点： 的条件，并且还可放大基准件的制造公差， 使制造容易。 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 第二章 冲裁工艺与模具设计 （3）