优化碳分工艺+提高产品质量的探讨与实践.pdfVIP

102 第十届全国氯化铝学术会议论文囊 1．2碳酸化分解过程中Si02的行为： 现自动化。而连续碳分是把几个碳分槽串联起来， 研究表明，碳分母液中的si旺浓度与分解率关 使铝酸钠溶液连续稳定地从首槽进入，分别经过每 系如图1： 个槽通人CO：气体分解，然后连续稳定地从末槽排 0．2 出，连续碳分设备利用率高，易实现自动化控制。 i015 间断分解整个过程控制在1．5～25小时内完 蝉 缸01 成，通人C02气体的速度基本上是不变的，溶液中 g ～：0，过饱度大，造成氢氧化铝成核速度过高，析出 西0．05 大量的细小品粒，不利于氦氧化铝长大和附聚。间 O ¨ 3040 506070 80∞100 断分解操作难度大，易出现过分、待出现象，造成产 分解率％ 品质量不稳定。连续碳酸化分解是在一组分解槽内 圈 戳分过程A／S为600的铝醯钠 连续进行，分解工艺与碳酸化分解氢氧化铝结晶析 溶液中s·02台■的变化 出的过程相适应，氢氧化铝结晶析出的各个阶段分 别在不同的分解槽内完成，能够根据碳分分解机理 由图1可以看出，在碳酸化分解过程中，溶液中 更有效地控制分解过程。且连续碳分延长了分解时 si02的析出是分阶段进行的。 间，有利于晶体的长大和附聚，在一定程度上满足了 第一阶段，当分解率≤lO％时，曲线斜率大，表 获得粒度粗、强度大氢氧化铝的条件。连续碳酸化 明溶液中si饶浓度在降低，进入了产品氢氧化铝。 分解，每一槽保持一定的操作条件，进出料稳定，容 这是由于在分解初期，新生成的晶核的活性大、吸附 易实现自动化，提高了设备产能，改善员工的劳动强 能力强，能够吸附溶液中的Si02所致。分解原液硅度。此外，连续碳分分解的物料是连续进出的，可以 量指数越高，这一阶段越短，与氢氧化铝共同沉淀的 确保首槽内始终有分解析出的氢氧化铝微粒，这些 Si02量就越少。 微粒在分解过程中起到晶种的作用，减少了分解初 第二阶段，当分解率界于10％一80％之间时，期的Si02析出，为晶体之间的附聚提供了条件。 曲线几乎与x轴平行，表明只有氢氧化铝的析出， 连续碳酸化分解工艺条件控制关键在于系统的 而Si02析出很少或基本不析出。这是由于随着反稳定和合理的分解梯度。系统的稳定主要包括铝酸 应的进行，分解反应进入晶体长大期，氢氧化铝晶粒 钠溶液的硅量指数、进料量、各分解槽液位、c02气 增大，吸附能力减弱，Si02析出缓慢的结果，但溶液体浓度、出科量、槽问过料的高压风压力的稳定。分 中Si岛的过饱和度则逐渐增大。这一阶段的长度 解梯度的控制以各槽的分解速度从前往后逐步放慢 随分解原液的硅量指数的提高而延长。 为原则，这样可以减少局部过分现象的发生，有利于 第三段曲线表明，当分解率大于80％以后，曲 碳分分解率的控制精度，有利于氢氧化铝晶体的长 线斜率急剧增大，说明si02与氢氧化铝几乎同步析大，减少溶液中si02析出。首槽应控制较高的分解 出。这是因为随着反应的进行，溶液中Na20和率，产生足够的晶核数量，以满足附聚和晶核长大的 ～203浓度降低，使Si02的过饱和度大大增加，Si02