消除现场种浪费的方法.ppt

Company Confidential 消除现场七种浪费的方法 投入更少，获得更多 精益之旅 哪些步骤是有价值的? 工作要素 检验和测试 由于流程缺少相应的能力而产生的活动 例子： 过程检验 生产线质量检验 进料检查 非损坏性的测试 测试软件 功能测试 检验和测试成本 如何计算加工浪费成本： 每个单元的测试时间 测试设备成本 检测装置的运行成本 质检需要额外的空间和时间 进料检验 检验文件 缺陷 工作质量低于客户（下一加工）要求的水平 举例： 返工 废料 缺少元件 错误元件 调整期的生产损失 缺陷浪费的成本 如何计算缺陷成本 废料成本 返工成本 失去的生产能力 检验 保修成本 售后服务和修理 失去顾客 为什么要内置品质? 库存 任何材料或工作多于客户需要. 举例： 原材料 在制品 制成品 供应品 备件 库存浪费的成本 库存浪费的成本: 材料成本的15％到30％由以下组成： ___% 资金成本 (付给银行利息) ___% 材料成本减少 ___% 废料,过时, 损坏 ___% 盘点, 存储, 仓储费, 操作处理 现金和库存紧密相关。 加工工序 似乎是增值的工作，但实际上从客户角度来说是不增值的。 举例： 生产速度比需求要快或慢。 设备使用的能源多于需要。 多余的工作。 转孔而不是冲压。 加工规定要求。 重复清洁。 没有加工时的机器运动。 加工浪费成本 如何计算加工浪费成本: 多余的加工时间 用于加工多余的材料 加工的能源成本 过于昂贵设备 加工时去除多余材料 等待 由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间。 举例： 等待原材料 等待检验员 等待机器 等待铲车 等待信息 等待浪费成本 如何计算等待浪费成本: 空闲时间所丧失的生产力 等待时丢失的运营成本 加班来弥补丢失时间 丧失灵活性 为了不等待而产生的过量生产 动作 不能增加产品价值的任何人员的移动 举例： 达到 寻找 举抬 选择 安排 转动 运动浪费计算 如何计算运动浪费计算: 花在移动上的时间 ? 时间成本 1 米走动 = 1 秒 =1 美分 多余的动作占手工工作的30％到80％ 多余的动作增加换产时间，导致批量和库存成本 搬运 材料的移动没有增加产品价值。 举例： 移动制成品到存储区 移动在制品到下一步 功能区间的传送 传送元件到生产线 传送给质检 运输成本计算 如何计算运输成本 运输延迟导致订货提前期增加 运输材料导致的人工成本 等待的丢失 产生运输指令的成本 铲车成本 油料成本 材料车成本 货盘成本 过量生产 制造过多产品超过顾客需求（下一步骤的要求） 举例： 生产多余的数量来补充缺陷品 生产预测 经济批量 计件工资生产 使用率最大化 过量生产浪费成本 如何计算过量生产浪费成本: 过期制成品 以折扣价销售 由于不良计划导致生产其他机会丧失 缺乏真实生产能力的可见性 引生出许多其他的浪费 * * “真正的探索旅程不但要发现新的风景，而且需要一双新眼睛。” – 马赛尔 普鲁斯特 (1871-1922), 小说家 学习流程观察 顾客要求 要求实现 工作 增值 浪费 原材料 接收仓库 冲压 存储 存储 发运仓库 修理 装配 焊接 发运 增值 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求 浪费 客户不愿付费的部分 不能将材料/信息转换成客户需求 不增值 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求 $ $ $ 什么是增值工作 ? 加工 为什么增值？ 加工 改变材料外形 焊接 增加/改变外形 装配 增加必要的元件 喷漆 增加颜色或设计 客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。 什么是不增值工作 加工 为什么不增值？ 检验 如果加工是可靠的，就不需要检验 包装 客户扔掉包装盒 文书工作 记录不增加价值 换产 空余时间不产生价值 不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。 $ 加快增值活动的速度 减少浪费时间50％ 精益与传统改进方式的区别 ? 浪费和不增值的活动. 增值 增值 增值 浪费和不增值的活动. 浪费和不增值的活动. 整个价值流的定货提前期 传统的改进方式 消除浪费的方式 生产中的七种浪费 不必要的动作 库存 运送 生产过多 加工 缺陷 等待 $ 每次一个缺陷被传