CH2 精密切削加工.docVIP

第2章 精密切削加工 §2-1 概述 一、概念 精密加工——加工精度和表面质量达到极高精密程度的加工工艺。 目前加工精度在0.1～1μm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1μm。 1、目前提高加工精度的原因 （1）提高产品的性能、质量、稳定性和可靠性； Eg1：飞机发动机转子叶片。 Eg2：潜艇螺旋桨曲面。 （2）促进产品小型化； Eg1：IBM生产的磁盘 （3）增强零件互换性，利于自动化。 二、概念影响精密和超精密加工的因素 1、精密加工机床 主轴回转精度、工作台直线运动精度、刀具的微量进给精度。 2、金刚石刀具 晶体晶面的选择、刃口的锋利性；目前极限（0.1-0.3μm） 还包括刀具的刃磨技术 用金刚石刀具超精密切削，值得研究的问题有：金刚石刀具的超精密刃磨，其刃口钝圆半径应达到2～4nm，同时应解决其检测方法。 3、精密切削机理 通过掌握规律来系统的改善加工质量。 4、稳定的加工环境 恒温、防震、空气净化。 5、被加工材料的稳定性 用精密加工的零件： 其材料的化学成分、物理力学性能、加工工艺性能均有严格要求 6、精密检测与误差补偿 （1）尺寸和形位精度的测量： 可用电子测微仪、电感测微仪、电容测微仪、自准直仪和激光干涉仪来测量； （2）表面粗糙度的测量： 可用电感式、压电晶体式表面形貌仪等进行接触测量，或用光纤法、电容法、超声微波法和隧道显微镜法进行非接触测量； （3）表面应力、表面变质层深度、表面微裂纹等缺陷的测量： 用X光衍射法、激光干涉法等来测量。 检测可采取离线的、在位的和在线的三种方式。 （4）误差预防 通过提高机床制造精度、保证加工环境条件等来减少误差源及其影响； （5）误差补偿 是在误差分离的基础上，利用误差补偿装置对误差值进行静态和动态补偿，以消除误差本身的影响。 静态误差补偿是根据事先测出的误差值，在加工时通过硬件或软件进行补偿； 动态误差补偿是在在线检测基础上，在加工时进行实时补偿 三、精密切削加工分类（加工表面和刀具的特点） （车、铣、镗、微孔） §2-2 精密切削加工机理 金属切削过程的本质：材料在刀具的作用下，产生剪切断裂、摩擦挤压、滑移变形的过程。 精密加工：微量切削。 一、切削变形和切削力 （一）切削变形 1、过渡切削（变形分为3个阶段） （1）弹性滑动：刀具切削刃和工件刚接触，只产生弹性变形，移动后恢复 （2）塑性滑动：切削深度加大，但没有真正切除材料（没有产生切屑）。 （3）变形：产生切屑。 与切入角的关系：（图2.2） 切入角很小，弹性滑动，状态1；增大切入角，塑性滑动，状态2；继续增大，状态3 2、最小切入深度 原则： 应小于或者等于零件的加工精度，最小加工精度能反映精加工的能力。 满足条件： （1）切削过程应连续、稳定； （2）保持较高的加工精度和表面质量； （3）刀具具有较长的寿命。 受力分析：（图2.3）【对应图讲解】 3、毛刺与亏缺： 毛刺由刀具挤压产生；亏缺形成于零件终端面。（图2.4/2.5/2.6） 最大影响因素——刀具的前角：会直接影响切削力的大小，决定最终形状。 4、微量切削的碾压过程（图2.6/2.7） 原因：切削深度极小 结论：前角变化、负前角切削。 碾压效应： 切削深度极小，较大的负前角在刃口处产生很大的摩擦作用。 （二）切削力 1、切削力的来源 影响途径： 切削力——切削热——刀具的磨损——加工表面质量——零件的精度； 来源： 切削金属层、切屑和工件表面层金属产生的弹性和塑性变形； 刀具与切屑同工件表面产生的摩擦力； 切削力分解为：（图2.10） 主切削力FZ（与工件运动的速度方向一致） 径向切削力FY（垂直于进给方向） 轴向切削力FX（平行于进给方向） 2、影响切削力的因素（一般切削和精密切削） （1）切削速度（图2.11/2.12） 一般情况： 合金刀具加工（普通加工）：切削速度对切削力影响较小。 金刚石刀具加工（精密加工）：速度增加、切削力减小（超过某个速度） 考虑积屑瘤：（图2.13） 与普通加工情况相反：积屑瘤会代替刀具切削（刃口更锋利） （2）进给量（表2-2/2-3） 硬质合金刀具： f对FZ影响最大，但当f小于一定值时，FYFZ（精密加工的特殊切削规律：） 金刚石刀具： FZFY （3）切削深度（表2-4/2-5） 硬质合金刀具： 切削深度对切削力有明显的影响，并且FYFZ 金刚石刀具： FZFY，（原因是后刀面的正压力小） 注意： 一般切削，切削深度进给量对切削力影响；高速切削刚好相反，f是主要因素。 （4）刀具材料 金刚石，摩擦系数小，产生切屑少。 二、切削热和切削液 （一）切削热 1、切削热来源及切削温度 （1）来源： 来自三个变形区的金属的弹性变形、塑性变形和摩