第2章 加工精度分析与制造质量监控技术.ppt

合理设计机床结构 2.2.7 工件安装、调整和测量的误差 1.工件安装误差 2.调整误差 3.测量误差 2.2.8 工件内应力引起的变形 残余应力（内应力）：没有外力作用而存在于零件内部的应力 产生：在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。 减小内应力变形误差的途径 1.改进零件结构——设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。 2.增设消除内应力的热处理工序时效 自然时效：将毛坯或工件长期放在室内或室外，使其受气温变化的影响，自然松弛和变形，以减小内应力。 人工时效：将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。??? 3.合理安排工艺过程——粗加工和精加工宜分阶段进行，使工件在粗加工后有一定的时间来松弛内应力。 2.3.1 加工误差的性质 按其统计性质的不同可分为系统误差和随机误差两大类。 （一）系统误差 1、常值系统误差 加工的一批零件中，所产生的大小和方向都保持不变的误差称为常值系统误差。例如加工原理误差、机床、夹具、刀具的制造误差及工艺系统受力变形等都属于常值系统误差。 2、变值系统误差 加工一批零件中，所产生的大小和方向都按一定规律变化的误差，称为变值系统误差。如机床、夹具、刀具等在热平衡前的热变形，刀具的磨损等都属于变值系统误差。 （二）随机误差 加工一批零件中，所产生的大小和方向不同且无规律变化的误差，称为随机误差。如毛坯的尺寸误差，定位、夹紧误差，残余应力引起的加工误差。 2.3 加工误差分析 2.3.2 加工误差的统计分析 1.正态分布分析法 加工尺寸的正态分布方程式 式中：y--分布密度（概率密度） x--分布曲线的横坐标（表示工件尺寸）； 算术平均值，表示工件尺寸的平均值； 正态分布的特点 σ只影响正态分布曲线的形状，所以当σ值愈小,曲线愈陡峭,尺寸分散范围就愈小,加工精度就愈高；反之则曲线愈平坦,尺寸分散范围就愈大,加工精度就愈低。 理论上，随机误差的分布是在－?～＋? 之间 概率 x x i - = d 工件尺寸落在 范围以内的概率为全部零件的99.73%。 分布曲线的应用 1) 确定各种加工方法所能达到的精度等级 由于各种加工方法，在随机性因素的影响下所得加工尺寸的分散规律符合正态分布。因而可以在多次统计分析的基础上,为每一种加工方法求得它的标准σ值。然后按尺寸分散范围为6σ的规律,即可确定各种加工方法的精度等级。 2) 判断工艺能力 工艺能力系数: 3) 确定工件尺寸的合格率和废品率 如图所示：如果尺寸分散范围大于零件的公差带T，将有废品产生。 如图所示，在曲线下面 C、D两点间的面积代表 合格品的数量，而其余 部分（图中阴影部分） 表示废品的数量。当加工外圆时，图左边的阴影部分为不可修废品，右边的阴影部分为可修废品。加工孔时，则恰恰相反。 例2-1 2.点图法与 按加工顺序逐个地测量一批工件，以工件的误差（尺寸或形状）为纵坐标，以工件的加工顺序号为横坐标，即可绘出上图a所示的点图。 1）绘制方法。将每m个零件误差的平均值标在点图上，即 图。同时把每一组的极差（尺寸的最大值与最小值之差）画在另一张点图上，即R图，用以显示尺寸的分散程度，将两者合在一起使用，称为 - R图。如所示。 从点图上可明显看出变值系统误差和随机误差的影响。为进一步显示尺寸随加工顺序的变化趋势，将变值系统误差的影响在图上表示出来，可绘制 2： 3.精度图法 2.4 机械加工的表面质量 2.4.1机械加工表面质量的意义 微观几何性质：表面粗糙度 无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度 轮廓的平均算术偏差(Ra) 通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等 表面层的物理性质：零件加工表面冷作硬化、金相组织变化、残余应力 冷作硬化：切削或磨削过程中，加工表层产生塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了，这就是加工表面的冷作硬化现象。 金相组织变化：机械加工过程中，工件的加工区和邻近区域，温度会急剧升高，当温度超过材料的金相组织变化的临界点时，会产生金相组织的变化，并伴随出现极大的表面残余应力甚至裂纹。 2.4.2表面质量对仪器使用性能的影响 1.表面粗糙度对耐磨性的影响 表面粗糙度对零件表面磨损的