均载梁工艺.doc

郑州大方桥梁机械有限公司 DCM900型运梁车均载梁 工艺要点 编制： 审核： 日期： 郑州大方桥梁机械有限公司 关键结构件制作工艺要点 编号 GYL-08-01 产品名称 DCM900型运梁车均载梁 任务号 07-116 第 页 部件名称 均载梁 图 号 DCM900 共 6页 工 艺 要 点 及 简 图 工 艺 要 点 及 简 图 工 艺 要 点 及 简 图 工 艺 要 点 及 简 图 工 艺 要 点 及 简 图 工 艺 要 点 及 简 图 一、编制依据: 本工艺的编制依据为DCY900型轮胎式运输车设计图纸、合同、GB50205-2001《钢结构施工质量验收规范》、GB50017《钢结构设计规范》、TB10212-9845《铁路钢桥制造规范》、GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和形位公差》、GB708、GB709、 GB8923-88、GB/T3288等有关标准和文件。 二、工艺说明 均载梁是模块式运梁车载荷传递的重要部件，因此，对于此件的制作一定要高度重视，认真对待，严格按本工艺要点执行。在投产前，施工单位要组织由设计、技术、主要施工人等参加的技术交底会，切实把握制作要点、难点。制作单位编制构件制作工艺规程（含主要焊缝焊接工艺），经我方监理转我公司工艺室结构工程师审核。 三、原材料 3.1、使用的钢材必须符合图纸及合同的要求，并具有出厂质量证明（必需加盖销售单位公章），并且证明书上的炉批号和进厂材料上的炉批号相一致。钢材进厂后应复检，并记录，检测项目及要求参考下面图表： GB50205第7.3.5条中规定的允许偏差 项 目 允许偏差 图例 钢板的局部平面度 T≤14 1.5 T＞14 1.0 GB708、GB709中规定的允许偏差 板厚 ㎜ ＞7.5 ～10 ＞10 ～13 ＞13 ～25 ＞25 ～30 ＞30 ～34 ＞34 ～40 ＞40 ～50 ＞50 ～60 允许负 差㎜ 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 3.2、 属于钢材混批及存在疑义等符合GB50205《钢结构施工质量验收规范》中第4.2条中规定的应进行复验。 3.3、 所使用的焊材，包括焊条、焊丝、焊剂均应同主材（Q345C）匹配，并具有相应厂出厂合格证书，焊条、焊剂。 焊条（直/交） E5015 E5016 350~400℃烘干2h（建议按制造厂推荐的规范烘干） CO2气保焊丝 ER50-6 埋弧焊丝/焊剂 H08MnA HJ431 150℃烘干2h（建议按制造厂推荐的规范烘干） 3.4、所采购油漆应符合合同及防腐工艺的要求， 并具有相应厂出厂合格证书。 四、下料与拼料（首件自检） 4.1、隔板下料 4.1.1、隔板下料长、宽均留2mm焊接收缩量，隔板成型尺寸公差应满足±1mm, 对角线＜3mm,否则应留余量，进行周遍加工。 4.1.2、隔板整体下料，同主梁筋板、牛腿盖板/底版/筋板配下。如需拼接，接缝应避开圆弧，并开坡口焊透。 4.2主梁盖板、腹板下料 4.2.1、盖板拼接缝同腹板拼接缝应错开200mm以上；同隔板焊缝应错开100mm以上；中间梁下盖板拼接焊缝进可能远离中间位置，所拼接板的扎制方向与梁的主轴方向应一致，所有拼接焊缝的布置优选放在受压区，并尽可能避免同截面。 4.2.2、主梁1、3节盖板、腹板下料长度留30mm焊接收缩量，中间主梁15mm焊接收缩量。 4.2.3、盖板、腹板的拼接缝开不对称坡口，选用埋弧自动焊，先焊接坡口较小侧，以减小变形。 4.2.4、盖板、腹板的拼接缝组焊完后，首先矫正，料矫正后的表面不应有明显的凹痕和其他机械损伤，采用热矫正时，其温度应控制在600～800℃范围内，同时避免用水冷激和同一点的重复热矫。 4.2.5、矫正后的拼接缝在焊完24小时后进行探伤检验，焊缝内部质量应符合GB11345中的B类Ⅱ级，探伤比例100%。 4.3、梁间连接法兰下料 法兰1按图纸要求厚度下料（36mm），法兰2厚度用30mm板，下料后矫平。 4.4、其它：凡外露部分，均采用剪板机或切割机下料，避免手工下料，不可避免的，应将割口修磨平整。 五、部件组焊 5.1、梁间连接座(法兰1与2的焊接顺序) 5.1.1、同一接口4件法兰按顺序点焊在一起，配钻φ66孔，选取边角处四个孔钻绞成，以便组组装时穿销定位。 5.1.2、法兰编号，标清方向，拆开法兰，除法兰1及件16外的其它部件组装在一起，两连接座背靠背点焊于一起，为减小焊接变形，尽可能避免组装间隙，加固后焊接，焊接采用分段焊接，同时采用多层多道焊，优先选用C