作动器试验故障分析及改进.pdfVIP

第 17期 李锋 等：作动器试验故障分析及改进 ·179 · 3 作动器试验故障机制分析 力，叠加弯曲应力与参考应力，计算受侧向力时的作 为了进一步定位故障原因，还需要从机制上进行 动器在加载试验和压力脉冲试验下的疲劳寿命 。方 进一步定量分析。 法与第2．1节 中疲劳寿命分析方法相 同，结果 D 根据作动器的结构尺寸以及加载试验中作动器耳 1，即疲劳寿命不满足要求。 环与加载设备安装支架之间的间隙，计算在加载试验 通过此节分析，进一步明确了造成作动器试验的 过程中，作动器处于两个极限位置 (伸 出和缩 回) 故障原因，是由于试验环节中作动器耳环与加载设备 时加载力与作动器活塞轴线形成的角度最大约为8。， 安装支架之间的间隙引起。 见图5 4 作动器试验改进 经过以上分析计算 ，定位引起作动器试验故障的 原因是由于在试验环节中，作动器耳环与加载试验设 备的安装支架之间存在间隙，使得在加载过程中作动 器活塞承受了额外的侧向力，加速了作动器的疲劳损 伤，最终导致作动器活塞断裂。 根据故障原因，设计 出多种改进措施来进行解 决，详细如下： 图5 作动器偏移角度分析简图 方案一 ，重新设计加工加载试验设备的安装支 在此角度下，作动器承受额外的弯矩 ，根据相关 架。此方案的优点是可以彻底解决针对此作动器加载 参数建立作动器的弯矩模型如图6所示。图中的窝槽 试验的问题 ；缺点是零件加工周期长、成本较高。 位置即为活塞轴与定位面的过渡圆角边缘部位，衬套 方案二 ，选用尺寸满足要求的垫片，安装在耳环 1、衬套2是活塞杆在作动筒内部的两个支点。 与加载设备安装支架之间，从而消除两者之间的间 P 隙。此方案的优点是简单、快速、成本低 ；缺点是在 该作动器每次试验时都需要安装垫片，过程繁琐。 由于作动器的加载试验一般是在某个阶段或某一 批次进行，试验间隔长；其次加载试验设备为通用设 图6 作动筒受侧向力时弯矩分布图 备 ，不便于专用改造。因此选用方案二可有效解决此 衬套之间的弯矩相等为最大弯矩M =PxL 问题 。 窝槽位置的抗弯截面系数为 W=叮『×D3× [1一 在采用方案二对作动器安装进行改进后 ，重新进 ((D—d) ／D)4]／32 行试验 ，故障现象消除，试验顺利完成。 窝槽位置的弯曲应力为dr=M ／ 5 结论 其中： 为抗弯截面系数 ； 作者从设计、制造、试验等方面分析了某作动器